不良现象与产生原因分析培训资料.doc

不良現象與產生原因分析及對策 困難問題 可能原因 補救辦法 短射（填模不足） (插入講解短射，包風，殘膠的區別) 注射壓力太低 增大壓力 料管溫度低 延長注射周期或慢慢提高溫度 模溫過低 模具水量調小，提高模具溫度 排氣不良 改良模具通氣孔 包風 改良模具射口或增加射口點 射速太慢 增快射速 機台容量不足 使用較大機台 豎澆道與澆道壓力降太大 1.放大澆道尺寸 2.放大澆口 油壓泵浦壓力不足 檢查液壓系統有無漏油 塑件內空洞 塑料太濕 把塑料烘幹 射速太快，造成包風 速度降慢 射速太慢 提高射壓 模具設計不良 重新設計模具 成品毛邊（披峰） 塑料太熱 把料管和模具溫度降低 射出壓力太高 降低射出壓力 閉模壓力不足 提高閉模力，如已不能提高時必須換較大機械 模具不良 整修模具 凹痕（縮水） 模腔膠料不足，引致收縮 膠料不足原因： 1.塑品切面厚，或厚薄不均勻 2.入料不足 3.射出壓力太小 4.射出時間太短 5.澆口不對稱 6.射出速度太慢 7.保壓不足 1.修改模具或增加注射壓力 2.增加入料 3.增加射出壓力 4.增加射出時間 5.限制熔膠全部流入最近直澆道澆口，使溶膠流入其它澆口 6.增加射出速度 7.增大澆口尺寸 8.增加保壓壓力時間 塑膠過熱 1.降低料管溫度 2.適當控制模具溫度過熱的部分 模具開啟時間不一 用計時器控制開模時間 制品脫模時過熱 冷卻模具，或馬上將制品浸入水，或延長冷卻時間 塑件表面粗糙 模溫太冷 提高溫度 射出壓力太低 增大射出壓力 模壁有水份 清潔和修理漏水裂痕，防止水汽在壁面凝結 用脫模劑過多 清潔模具及用少量的脫模劑 非全部熔膠在模腔內與腔壁接觸 1.增大注射壓力 2.提高模溫 3.增加入料 射出速度慢 1.增大射出速度 2.增加熔膠溫度 3.用最大壓力，減少熔膠緩沖墊 4.增大螺桿背壓 使用過多的內或外潤滑劑 檢查材料和選用適當品種 模具腔壁粗糙 再次拋光模具腔壁 流紋（FLOW LINES）和塑面起波紋（FOLDS） 膠料不夠熱 增加膠料溫度 模具不夠熱 增加模具溫度 澆口太小，使膠料在模腔內有噴射現象 擴大澆口（GATE）和降低射出壓力 塑品切面厚薄不均勻 1.再設計塑件，使切面厚薄均一 2.去除塑品上的突盤和凸起的線條 塑膠在澆口成層狀 膠料過冷 提高料管溫度 模具過冷 提高模溫 射出速度太慢 增加射出速度 射出壓力不足 增加射出壓力 射出時間過長 減少射出時間 膠料污染 1.清潔料管 2.避免混入其他不同膠料 模具潤滑劑過多 清潔模具腔壁，用小量潤滑劑 水口太大或太小 調節水口大小，使用良好壓力控制 模具過熱（特別在直澆道的水口） 在模具過熱部分增加冷卻 熔合線 膠料過冷 1.增加料管和模具溫度 2.增加射出壓力 3.增加模塑周期 模腔壁塗劑過多 熔合線離開澆口太遠 1.抹幹模具壁，重新塗上小量脫模劑 2.在需要時才用脫模劑，再定澆口位置或用幾個相同的對稱澆口代替 空氣逃離模具不夠快 1.增設足夠排氣孔 2.頂針中間設排氣孔 塑品切面厚薄變大 1.再設計塑件 2.澆口定位要 模具過冷 提高模溫 射料壓力不夠 增大壓力 射出速度慢 增大射出速度 熔合線形成後距完全充填時間太長 1.縮短射出時間 2.增大壓力 3.改澆口位置 氣泡（BUBBLES INTERNAL） 模腔填料不足，由於 1.制品切面厚，模腔壁上有突盤（BOSS）和凸起線條（RIBS） 2.射出壓力太低 3.射出時間太短 4.入料不足 1.再設計模具 2.增加射出壓力 3.增加射出時間 4.增加進料速度 5.增加澆口闊度 6.增加射出速度變化段數 膠粒潮濕 模塑前先幹燥膠粒，模塑前膠料要避免受過大的溫度變化 模具溫度不均勻 重新排列模內入水管位置，使公模溫度一致 破裂或龜裂（CRACKING OR CRAGING） 填模太實 1.減少入料速度 2.減少射出壓力 3.減少射出時間 模具溫度太低 提高模溫 不適當的脫模設計如角度斜位（DRAFT）及倒扣位（Undercuts） 修改模具 頂針或環定位不當 再安放頂針使能順利將塑件頂出模具 銀紋 膠粒潮濕 預先幹燥材料或用料鬥幹燥機；避免材料在模塑前遭受較大的溫度變化 熔膠在模腔內流動不連續 1.澆口要對稱 2.再定澆口位置 3.保持模溫均勻 4.晝量使制品切面厚薄均勻 缺乏外潤滑劑 加硬脂酸鋅（每100磅膠料加15克）；通常需要攪拌均勻 外潤滑劑和塑料的混合不均勻 延長混和時間增加小量潤滑劑 射出速度太快 1.模具設排氣孔 2.減少射出壓力 3.降低料