生产管理实务要点.ppt

生产管理实务 讲师:徐益彬 2008年8月17日 目录 一、工厂好坏的判断 二、工作具体职责 三、生产绩效管理 四、生产管理站 五、品质面管理 六、人员培训 七、持续不断改善 八、推动5S的意义结合案例说明 一、工厂好坏的判断（一） 现场是否干净、整洁、井然有序。 是否推进目视管理，管理状态一目了然，都有数据等，有任何异常马上知道。 库存是否适当，现场是否有乱堆放现象。 员工的操作，作业速度是否快捷，有干劲，很有效率、有速度。 生产线是否经常停顿，现场是否充满浪费。 员工主动遵守各类约定、规章制度、严格有纪律、全力以赴、坚守工作岗位。 员工能够响亮的互相问候、彬彬有礼、有素养。 员工守时，在会议或公司活动或交接班等，能够准时集合。 工厂好坏的判断（二） 员工之间沟通良好，富于协调，重团队整体运作 上下级之间，员工之间能够互相关心，互相支持 员工的改善能力、执行力、行动力是否持续落实。 面对问题，反映问题，提供有效方法，有责任的迅速解决。 客户的对应、服务、反馈、情报的传递等，是否够快、够周到及不断的提升。 工厂是否为教导型、学习型组织，彼此互动中教学相长。 员工有品质意识、成本意识、效率意识、安全意识、制度意识、公德心、自律心、协调心、关爱的心。 二、工作的职责 范例 范例 范例 管理指示范例 数据收集作为改善依据 改善是因为『 现实』所需，非做不可 您清楚地了解下列数字吗？ ．．不良率有多少？（那一个产品？） （那一条生产线？） （那一个工厂（场）？） ．．产能如何？（负荷如何？）有『 欠品』吗? ．．制造成本（？元／个）？ ．．．材料利用率？ ．．．换模时间？ ．．．稼动损失？ ｜ ｜ 五、品质面的管理 不良检讨区 快速反应 品质管理板 不良品的标示、遏制 不良检讨区 快速反应程序 重大质量事件的沟通及管理 问题解决 经验总结 针对快速反应流程： 快速反应程序 快速反应程序 客户关心的问题 供应商关心的问题 停线（内部/外部） 出货审查/审查问题 其他内部质量问题 品质管理板的使用 案例：流出不良的管理 不良品的标示 不良品的遏制 标示不合格品 理解缺陷 设置隔离区（返工指导书，顾客批准文件，审请） 与客顾沟通（是否发货必须确定） 断点的识别 遏制后产品的标示与验证方法（明确放行流程及授权） 跟踪及验证结果有效性，临时验证工位（指导书，趋势图、检查，数据） 启动问题解决流 建立临时的过程分层审核（确保现场对策的实施） 范例：遏制工作表 六、人员培训 年度计划制定 新员工、在岗人员培训 操作工标准化培训 人员评价 指名作业岗位,持证上岗——颁发技术合格证 教育训练计划 范例-模似训练 遵守事项确认票、标准作业指导票 案例 已培训人员跟踪表 资格认证 七、持续不断的改善 通过活动来展开 全员参与改善，人员培训，从而才能维持改善后的成果 活动成功离不开最高主管的支持 介绍整个活动的运行案例： 教育训练 案例-安全 案例—指示灯 案例－瓶颈工程管理 案例－库存管理（包材的库存管理） 案例－刀具管理 案例－刀具请购看板（确保及时请购，库存管理） 案例－量具定位 案例—工具的定位 案例－定位 案例－文具类 范例-活动园地 P-34 成品在库金额可低减6.6万元加节省产地面积换算成厂房折旧费共计9.6万元 经公司财务验证 案例汇总 P-43 （1）防误提升 单位：点 （2）生产性提升 单位：个/班 防 误 由 31 点 增 加 至 38 点 产 能 由 73个/班 增 加 82个/班 31 45点 10 20 30 40 50 目标 改善前 改善后 39点 45点 0 15 30 45 60 75 90 目标 改善前 改善后 82个 73个 82个 上升13% 上升12.3% 改善成果 0 5 10 15 目标 改善前 改善后 P-44 单位：小时 （3）段取时间 单位：分/次 段 取 时 间 由 13 降 低 至 10 分 钟 成 品 在 库 由 8 H 降 低 至 1.5 H （4）成品在库低减 0 2 4 6 8 目标 改善前 改善后 下降81.2% 8 H 10分 13分 10分 2H 1.5H 下降23% 1.5H 1.5H 2H P-45 组立2线工程 （6）产线面积低减 单位:平方米 （5）线边配件在库低减 线 边 零 配 件 在 库 由 24H 降 至 0H 产线面积由35M2降至25M2 单位：小时 13分 0 5 10 15 20 25 目标 改善前 改善后 0 10 20 30 40 目标 改善前 改善后 下降100% 下降29% 24 H 0H 0H 35M2 25M2 25M2 P-47 共制订五项标准，具体内容如下： 5-1 PS/DZL看板运行规则 5-2 PS后轴总成