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滑动套铸造工艺设计说明书 工艺分析 审阅零件 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确 零件名称：滑动套 工艺方法：铸造 零件重量：11.3kg 毛坯重量：13.21kg 生产批量：10000件/年，为大批量生产 零件的技术要求 在铸造是不允许有气孔，砂眼，缩孔、缩松和夹杂等缺陷；未标注圆角为R3-R5。 选材的合理性 滑动套选用的材料是HT200，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。滑动套是用来解决径向滚动摩擦时损耗而增设的，一般在非高速的条件下工作，选择材料HT200可以满足要求 确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知，由于零件属于大批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。 审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为φ150*225,查表得砂型铸造的最小壁厚为6-10mm，滑动套的壁厚符合其要求。铸件的质量为9.89kg，材料为HT200，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。 工艺方案的确定 铸造方法的选择 由于滑动套的年产量为10000件，属于大批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，砂型的种类为湿型。 造型、造芯方法的选择 选择造型方法为机器造型，造芯方法为射芯造芯。 浇注位置的确定 滑动套是小型零件，确定浇注位置为其分型面，此位置便于充型、起摸和下芯。 分型面的确定 滑动套的结构不便于造型，且为大批量生产，所以选择水平分型，以三块肋板任意一板的中间位置为分型面，另两块板间加块芯撑，这样有利于铸型的分型，可以减少一些难加工表面的存在，可以为后续的机加工减少加工难度。 砂箱中铸件数目的确定及尺寸 选择“铸件质量13.21kg，点击查询，对应的“砂箱尺寸”为“401—700”，“最小吃量”分别为“a=30mm,b=50mm,c=60mm,d或e=50mm,f=50mm,g=30mm”。铸件本身的尺寸为φ150*225mm，因此“401—700mm”的砂箱中选择放置四个铸件（如图所示）尺寸为:600*450*110。 工艺参数的确定 点击软件中铸造工艺设计→铸造工艺方案的确定→点击最右边的下拉菜单可查询如下内容。 （1）铸件最小铸出壁厚为:6-10mm （2）最小铸出孔及槽:孔直径为12-15mm，零件中Φ16mm的孔在最小铸出孔直径（30-50mm）之间，但壁厚小于6mm，所以不铸。但孔Φ55mm应铸出，而12mm的槽也不铸。 （3）铸造圆角为:3mm （4）尺寸公差：因为小批量湿砂型的加工余量公差（8—10）/G，所以选择公差为：9/G。铸件的高为225mm，公差值为9mm。 （5）重量公差：公差值为10. （6）加工余量：两边表面的加工余量为（单边/双边）5/4.5，取4.5 三个肋上的圆台加工余量为（单边/双边）3.0/2.5，取2.5 零件内孔的加工余量为（单边/双边）3.0/2.5，取3.0 （7）铸造收缩率：阻碍收缩率0.9%，自由收缩率1.0% (8) 拔模斜度:此零件不需要拔模斜度 四、砂芯设计 滑动套在铸造的时候采用双型芯的设计方案，在制作模样的时候分别放入外砂芯和内砂芯，从而得出与之匹配的模样。 1、内砂芯 内砂芯的主要作用是用于形成滑动套的内孔。选用水平芯头进行设计。因为两边和内孔有加工余量所以L=234mm，D=49mm。 通过查砂芯设计得: 芯头长度L： 40—50,取40mm 水平芯头顶面与芯座的间隙：S： 0.5mm 内砂芯如下图所示： 内砂芯图 2、外砂芯 外砂芯的主要作用是用于形成滑动套的外表面形状。根据零件的尺寸和形状进行外型芯的设计。 外砂芯如下图所示： 外砂芯图 五、浇注系统设计 浇注系统的一般设计内容有:浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道。 浇注系统截面积的大小对铸件质量也有很大影响。截面积太小，浇注时间长，可能产生浇不足、冷隔、砂眼等缺陷；截面积过大，浇注速度快，又可能引起冲砂，带入熔渣和气体，使铸件产生渣孔、气孔等缺陷。为了使金属液以适宜的速度充填铸型，就必须合理确定浇注系统的面积。 （1）浇注系统类型的选择 根据零件的结构选择封闭式（分型面注入式）浇注系统较好，因为封闭式浇注系统有较好的阻渣能力，可防止金属液卷入气体，消耗金属少，清理方便。 （2）浇注系统设计与计算 按照铸件的基本尺寸（包括加工余量在内）计算出铸件的体积和铸件的质量。此铸件为13.21kg，为单件大批量生产，金属液总质量G为铸件的1.3倍，则金属液总质量为： G = 13.21kg×1.3×4= 68.692kg （对于中小型灰铸铁件：受阻收缩率为0.9%，自由收缩率为1.0%） 奥赞公式法： L 式