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柴油机原理及结构介绍 1 柴油机工作原理 上止点、下止点、冲程（行程）、燃烧室容积、工作容积（排量）、压缩比 当活塞由上向下运动时，外界的新鲜空气经过进气门被吸入气缸，而后活塞向上运动，对这部分新鲜空气进行压缩，使空气的温度和压力都有较大的升高。这样的空气与从喷油器喷入气缸的柴油混合，能使柴油自行着火燃烧放出热能，此时燃气温度和压力急剧升高，而后急剧膨胀，推动活塞向下运动做功，经过连杆、曲轴输出扭矩。柴油机一个完整的工作过程由进气、压缩、燃烧膨胀、排气四个冲程组成，曲轴旋转两圈、活塞经过四个冲程。 1.1 进气冲程：在配气机构的作用下，进气门在活塞处于上止点前42o20’曲轴转角时开启，新鲜空气通过增压并冷却后，经稳压箱、进气支管、气缸盖进气道进入气缸内，当活塞运动到下止点后42o20’曲轴转角时，进气门关闭。 1.2 压缩冲程：当气门完全关闭时，活塞继续上行，压缩过程开始，随着活塞上行，气缸内的空气不断被压缩，其压力和温度不断升高，为柴油自燃创造了必要的条件。当活塞到达上止点前21o时，柴油以雾状喷入燃烧室，与气缸内的高压高温的空气混合。1.3 燃烧膨胀冲程：当喷入气缸内的柴油与高温高压空气混合后迅速燃烧，开始了燃烧过程，燃烧压力急骤上升，燃气最高温度可达1500℃。燃烧分四个阶段。1.4 排气冲程：当活塞到达下止点前42o20’曲轴转角，排气门开启，开始了排气过程，这时气缸内经过膨胀做功的燃气开始排出，活塞经过下止点继续上行，直到活塞再次达到上止点后42o20’曲轴转角，排气门完全关闭为止。 9 柴油机主要零部件9.1机体 柴油机机体采用铸焊组合结构或整体铸造结构。曲轴孔中心距底面450mm。每位主轴承盖用两条M48×2贯穿式螺栓紧固，两侧采用侧肩定位，并用两条M30×2横拉螺钉使轴承盖与机体牢牢紧固，与机体形成封闭式结构，以增强机体的总刚度，主轴承孔装有20高锡铝合金钢背轴瓦，输出端装有两半式止推挡圈。 机体横截面呈六边形。气缸孔Ｖ型夹角为50°，A、B两列气缸中心前后错开74mm，同侧气缸孔距为400mm，每个气缸孔周围有六个M36×2紧固气缸盖的螺栓孔，气缸孔外侧对应设有二个进排气推杆孔和一个喷油泵孔，其下方布置隧道式凸轮轴孔。Ｖ型夹角内设有进气稳压腔和润滑主油道。机体输出端有连接箱安装座板，自由端有齿轮和泵支承箱安装端板。机体两侧各有六个曲轴箱检查孔和凸轮轴检查孔。在曲轴箱侧盖中有五个装有防爆安全阀，左右侧还各有一个机油加油口 9.2气缸套装配 柴油机的气缸套与气缸盖、活塞共同组成柴油机的燃烧室；气缸套对活塞工作时起支承和导向作用，并导出活塞在工作时所承受的部分热量。 柴油机采用湿式气缸套组，它由气缸套和水套组成，其间空腔为冷却水腔。气缸套内壁直接受高温、高压燃气作用，同时承受活塞运动的侧向压力，其工作条件是很复杂的。 气缸套由合金铸铁制成。水套用20号优质碳素钢的水套体和水套上座焊接而成。水套上方有12个φ12mm的出水孔与气缸盖进水孔用套管接通，并用橡胶圈密封。 活塞是柴油机最重要的运动部件之一，它直接承受燃气爆发压力的冲击，在强大的燃气冲击压力(在标定功率下燃气爆发压力可达13.5MPa)和往复运动惯性力的作用下，活塞各部位均会受到强烈的机械负荷，活塞销将受到强烈的弯曲、剪切应力和变形，而活塞裙则受到侧压力作用。活塞顶直接与高温燃气接触（可达1500℃），燃气通过对流和辐射将一部份热量传给活塞，高温将导致活塞材料强度下降，变形加大，机油积碳和结胶。活塞在气缸内的运动速度很高（标定转速时的平均速度达9.17m/s）。 9.4 连杆装配 9.5曲轴装配 10.3柴油机增压系统 10.4机油系统 11柴油机试验 试验条件 大气条件，按TB/T2745规定 大气压： 0.1MPa 环境温度： 25℃ 相对湿度： 30% 试验用油、水品质的要求 柴油 采用GB252中的0～－50号轻柴油。 机油 采用GB/T17038中规定的三代或四代机油。 结束 谢谢 调速器传动轴经调速器下体与套座啮合，油泵主动齿轮与套座是一体的。油泵为基本调速部分、负载控制部分提供压力油。以弹簧加载的蓄压器和泄压阀维持着调速器工作压力的恒定，当油压超过了工作压力，便克服弹簧力而使油泄向油池。 调速器传动机构驱动油泵和套座旋转，而旋转的套座带动匀速盘旋转。在飞铁趾上装有止推轴承，以保证匀速盘在向下的调速弹簧力与向上的飞铁力之间进行旋转运动。 为衰减可能由柴油机传给调速器的有害扭振，匀速盘采用了扭簧传动油阻尼的方式。这种振动可能起源于传动系统本身以外的其它方面，通过传动系统传给调速器。如果不把这种振动衰减至最小，调速器会将它感应为转速