605-610工艺安装方案.docVIP

一、工程概况 本工程原为年产18万吨合成氨项目，现改为年产18万吨甲醇工程，本方案仅对净化装置（605-609工段）及610原料气压缩装置工艺。本装置工程量在605工号，其次在610、606、607工号，最后是608、609工号具体工作量如下： 名 称 工艺 备注 明 细 管道（m） 阀门（个） 法兰（片） 管件（个） DN100以下 96 42 66 60 605　 DN100-300 162 10 34 50 605　　 DN300以上 240 6 22 36 605　　 DN100以下 730 102 23 270 606　 DN100-300 510 28 99 53 606　　 DN300以上 3 0 5 5 606　　 DN100以下 707 63 160 151 607　 DN100-300 188 22 49 25 607　 DN300以上 46 3 28 22 607　 DN100以下 422 54 110 91 608　 DN100-300 12 0 4 0 608　　 DN300以上 0 0 0 0 608　　 DN100以下 0 10 18 4 609　 DN100-300 0 0 0 0 609　　 DN300以上 0 0 0 0 609　 DN100以下 570 27 198 129 610　 DN100-300 260 8 55 12 610 DN300以上 205 0 12 17 610 二、编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验规范》（GB50235－97） 2.2 《2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252－94 2 《》GB50184－93 2.5 三、安装工艺程序 四、本工程重点与难点 4.1重点在15CrMo焊接与热处理。 4.2由于本装置跨年度太久，设计变更较多且原设计人员已变动难点在工程的统计。 五、管道预制及安装 5.1施工前准备 5.1.1《5.1.2 本方案经批准认可； 5.1.3 施工图纸业经会审； 5.1.4 施工机具满足施工需要； 5.1.5 三通已基本具备，预制场地已施工完毕； 5.1.6 所有人员经过三级安全教育并具备入厂资格。 5.2管材的检验 5.2.1每批管子必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 5.2.2 对所有进入现场的管子进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀、整体变形及弯曲等。 5.2.3 合金钢管道进场后应采用光谱分析对材料成份进行复查，并做好标记。 5.2.4 所有管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致。 5.2.5 所有管子均应分材质、等级、管径架空堆放，如有仓库，须通风良好，温度适宜，管子并配有铭牌标识。 5.2.6 设材建立收发台帐及记录。 5.3阀门检验 5.3.1阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图纸设计要求。外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封良好。 5.3.2 铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等，如有疑问，进行无损检验。 5.3.3 作试压平台，对阀门进行水压试验。 5.3.4 设计压力小于或等于1MPa，且设计温度为-29～186℃的阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于1个。 5.3.5 其余阀门逐个进行水压试验，阀门试验压力为公称压力的1.5倍。试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 5.3.6 阀门试验作记录。 5.3.7 试验合格的阀门应作标记加以区分，并应及时排尽内部积水并吹干，作防锈蚀措施。 5.3.8 阀门分等级、规格、型号堆放，收发有台帐，使用有记录。 5.3.9 安全阀的调试应由具有调试资格的单位调试，并作调试记录。 5.4 管件检验 5.4.1所有管件均应作外观检查，不得有裂纹、砂眼、破损、变形等缺陷。 5.4.2 对管件的几何尺寸进行检查，应符合施工图要求及执行标准。 5.4.3 重点检查高压管件密封面的精度，不得有影响密封的缺陷。 5.4.4 对合金钢管件应采用成份光谱分析或其它方法进行复查，同时做好标记。 5.4.5 管件按类别、等级、材质、规格存放于半成品库中，收发有台帐，使用有记录。 5.4.6 各类管件要制作铭牌加以区分。 5.5紧固件的检验 5.5.1紧固件须持有质量等级证明书（质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。 5.5.2 紧固件的表面无锈蚀、裂纹、断口等缺不得陷。 5.5.3 螺柱螺母配合良好，螺纹长度，丝扣加工粗糙度符合所执行的标准。 5.5.4 高压、合金钢紧固件应作材料成份光谱