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设计基准与工序基准举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 工艺规程设计举例 左图为轴套零件图，尺寸8?和38?mm已加工好；右边三图为钻孔加工时三种定位 方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2、A3。 A1设计基准与工序（定位）基准重合，所以A1=10±0.1 mm A2设计基准与工序（定位）基准不重合，通过尺寸链计算 A3设计基准与工序（定位）基准不重合，通过尺寸链计算 摇杆零件图 φ40 φ12H7 铸造圆角R3 其余 倒角1×45° 60±0.05 9.5 φ20H7 1.6 3.2 3.2 3.2 1.6 40 18 M8 3.2 R12 7 10±0.1 A B D C 15 45 【例 】 选择图示摇杆零件 零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。 摇杆零件图 φ40 φ12H7 铸造圆角R3 其余 倒角1×45° 60±0.05 9.5 φ20H7 1.6 3.2 3.2 3.2 1.6 40 18 M8 3.2 R12 7 10±0.1 A B D C 15 45 确定主要加工面及设计基准 φ40两端面；10±0.1台阶面； φ20H7及φ12H7孔；M8螺纹孔；设计基准为φ40下端面及φ20H7孔轴线及中心平面。倒角属于次要表面。 确定各主要加工面的加工方法 φ40两端面、10±0.1台阶面需精铣；φ20H7需钻扩铰；φ12H7孔需钻铰；M8螺纹孔需钻孔攻丝；倒角需锪孔。 加工顺序安排的原则（工序基准的选择）？ 先基准后其它；先平后孔；先主后次；先粗后精。同时要考虑基准选择的依据。 1、加工φ40下端面；定位基准为台阶面的上面（粗基准，保证相互位置要求的原则）。保证尺寸15＋7，Ra 3.2（粗铣——半精铣——精铣） 4、加工10±0.1台阶面；定位基准是什么？ 3、加工 φ20H7孔；基准为φ40下端面及外圆（下端面为精基准，保证孔与端面的垂直要求，外圆为粗基准，保证壁厚均匀）。保证H7及Ra 1.6 （钻—扩—铰，应确定刀具尺寸） 2、加工φ40上端面；定位基准为下端面（精基准，基准重合原则）。保证40尺寸，Ra 3.2（粗铣—半精铣—精铣） 定位基准为φ40下端面、φ20H7孔、 R12外圆（两个精基准，基准重合。保证尺寸9.5及45（组合加工：粗铣——半精铣——精铣）， 10±0.1及Ra3.2 7、锪倒角；去毛刺；检验入库。 5、加工 φ12H7孔；基准是什么？ 6、加工M8螺纹孔； 基准是什么？ 基准为台阶面下端面、 φ20H7孔及R12圆（下端面为精基准，保证孔与端面的垂直要求，孔为精基准属于基准重合，外圆为粗基准，保证孔的相互位置要求）。保证尺寸60±0.05（钻—铰） 基准为φ40下端面、φ20H7及φ12H7孔（全部为精基准，基准重合原则）。保证尺寸18（钻——攻丝）。 本例中全部工序基准与设计基准重合，工序尺寸就是设计尺寸，可根据加工方法直接确定尺寸余量。可确定铣削余量2.5mm；台阶面与15厚度一致即可； φ40下端面距15尺寸下面9.5，轴向尺寸45。按上面分析内容填写工艺规程表格。 图示零件：先请大家简单分析一下工艺路线，确定主要加工面及设计基准？ 底、顶面；左、右侧面；前、后面；两个台阶面；12槽面；φ14孔。各平面可半精铣削完成；孔需要钻、扩、铰完成；主要设计基准为C 、A、B面。 重要问题：先加工哪个面？ 按照先基准后其它的原则应先加工C 、A、B面；三者顺序如何？ 工艺规程设计举例 C的设计基准为底面，同时为了满足先平后孔的原则，C面应放在A、B面加工后。A、B两面加工哪个在前？ 因为高度尺寸误差要小于厚度误差，其加工余量必须得到保证。由于A、B两面毛坯制造有垂直度误差，先以B为粗基准加工A面，造成A面余量不均匀，其余量必须要大，造成顶面加工时余量紧张。所以按粗基准选择原则（保证重要表面加工余量均匀），应先以A面为粗基准加工B面，再以B面为精基准加工A面，使其余量近可能小，保证加工顶面时余量富裕，不会造成工人加工的紧张。 工艺规程设计举例 左、右侧面；两个台阶面；12槽面；φ14孔。应先加工哪个面？ 槽与孔有相互位置要求，肯定要先加工孔（先基准后其它原则）。对左、右侧面及两个台阶面、孔应先加工哪个面？ 先加工孔，必然要以某一侧面定位，由于毛坯尺寸误差较大，孔位置工序尺寸不好控制，夹具不好设计。所以先加工侧面，按100尺寸的一半去加工孔容易设计夹具。至于台阶面尺寸自由公差，所以在侧面加工完之后可以加工，容易保证40尺寸的对称性。 工艺规程