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零件的分析......................................................................................2
零件的作用................................................................................2
零件的工艺分析........................................................................2
工艺规程的设计..............................................................................2
2.1 确定毛坯的制造形式..................................................................2
2.2 基准的选择..................................................................................2
2.3 工艺路线的制定..........................................................................2
2.4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定确定切削用量及基本工时 零件的分析零件的工艺分析共有3组加工表面，它们之间有一定的位置要求，具体分述如下：
1.以Φ和Φ为中心的加工表面。这一组加工表面包括：
所有外圆及倒角、退刀槽、两端面。
以Φ为中心的加工表面。包括：Φ上的。
M30×2-6g加工表面。主要包括： 2-Φ6孔。
这3组加工表面之间有着一定的位置要求，具体如下：
Φ外圆与Φ，MΦ34跳动公差为0.0mm；
Φ公差为0mm
由以上分析可知，对于这3组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。
2.工艺规程设计
.确定毛坯的制造形式
根据零件的工作情况，零件的材料为40Cr， 要承受较大的循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件的工作可靠，由于零件为中批生产，为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。
.基准的选择
粗基准的选择。由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准。
精基准的选择，选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。
工艺路线的制订
制定工艺路线的出发点，应使零件的几何形状精度 尺寸精度位置精度等技术要求得到保证。 在生产成批生产的条件下， 可以考虑采用通用机床和专用夹具尽量使工序集中而提高生产率，除此还应考虑，经济效果使成本最低。工艺路线方案一：工序一：
工序二： 工序： 热处理 （正火）
工序： 车端面，钻中心孔工序： 车Φ、Φ、Φ及其倒角
工序： 铣前图纸要求
工序： 钻2-Φ6孔
工序： 精车Φ外圆工序： 粗磨外圆Φ工序： 车螺纹M工序： 精磨外圆Φ至图纸要求
工序：钳工
工序十：检验工艺方案路线二工序一：
工序二： 工序三：热处理 （正火）
工序四：工序：工序：热处理（调质）
工序：工序：工序：车螺纹M工序：工序：铣Φ图纸要求工序：钻2-Φ6孔
工序：工序：钳工工序十：检验经分析比较，方案方案方案更容易，故采用方案。机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
该零件的材料为40Cr，硬度为HB220--250， 生产类型为中批生产，
采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。
为简化模锻毛坯的外形，取直径为Φ的毛坯尺寸与Φ相同。毛坯直径的确定，查《机械制造工艺手册》以下简称《工艺手册》表1-27
名义直径（mm） 表面加工方法 直径余量（mm）
Φ
粗车 2.6
半精车 0.5
精车 0.3
Φ
粗车 2.2
半精车 0.45
精车 0.3
粗磨 0.1
精磨 0
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