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箱体类零件加工工艺分析 为此，通常选择主轴孔和与主轴孔相距较远的一个轴孔作为粗基准。若铸造时各轴孔和内腔泥芯是整体的，且毛坯精度较高，则以上各项要求一般均可满足。 粗基准定位方式与生产类型有关。生产批量较大时采用专用夹具，生产率高， 3.工艺过程的拟订 (1) 箱体的时效处理 为了消除铸造内应力，防止加工后的变形，使加工精度保持长期稳定，要进行时效处理。自然时效比人工时效了，目前仍用于精密机床铸件，一般都在毛坯铸造后立即时效。而粗加工之后，精加工之前应有一段存放时间，以消除加工内应力。对于精密机床的主轴箱体，应为粗加工后甚至半精加工之后再安排一次时效处理。 人工时效处理的工艺规范为加热到530~560℃，保温6~8h，冷却速度≤300℃/h，出炉温度≤200℃。 (2) 箱体加工工艺的原则 拟订箱体类零件工艺过程时一般应遵循以下原则： ① “先面后孔”的原则。先加工平面，后加工孔，是箱体零件加工的一般规律。这是因为作为精基面的平面在最初的工序中应该首先加工出来。而且，平面加工出来以后，由于切除了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等缺陷，使平面上的支承孔的加工更方便，钻孔时可减少钻头的偏斜，扩孔和铰孔时可防止刀具崩刃。 有些精度要求较低的螺钉孔，可根据加工的方便及工序时间的平衡，安排其工序的次序。但对于保证箱体部件装配关系的螺钉孔、销孔以及与轴承孔相交的润滑油孔，则必须在轴孔精加工后钻铰。前者是因为要以轴孔为定位基准，而后者会影响轴孔精细镗时的加工质量。 ② “粗精分开，先粗后精”的原则。由于箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，为减少或消除粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，一般应尽可能把粗精加工分开，并分别在不同机床上进行。至于要求不高的平面，则可将粗精两次走刀安排在一个工序内完成，以缩短工艺过程，提高工效。 (3) 主要表面加工方法的选择 箱体的主要加工表面为平面和轴承支孔。箱体平面的粗加工和半精加工，主要采用刨削和铣削，也可采用车削。铣削的生产率一般比刨削高，在成批和大量生产中，多采用铣削。当生产批量较大时，还可以采用各种专用的组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面的同时铣削；对于尺寸较大的箱体；也可以在龙门铣床上进行组合铣削，以便有效地提高箱体平面加工的生产效率。箱体平面的精加工，在单件小批生产时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研以外，一般多以精刨代刮；当生产批量大而精度要求又高时，多采用磨削。为了提高生产效率和平面间的相互位置精度，还可采用专用磨床进行组合磨削。 箱体上精度为IT7的轴承支承孔，一般采用钻—扩—粗铰—精铰或镗—半精镗—精镗的工艺方案进行加工。前者用于加工直径较小的孔，后者用于加工直径较大的孔。当孔的精度超过IT7、表面粗糙度小于0.63μm时，还应增加一道最后的精加工或精密加工工序，如精细镗、珩磨、滚压等。 车床主轴箱体的工艺过程，按照生产类型的不同而有不同的方案，分别如表9-7和表9-8所示。 表9-7中小批生产某车床主轴箱的工艺过程 序号 工序内容 定位基准 序号 工序内容 定位基准 1 铸 造 10 精加工底面M 顶面R 2 清铲铸件 11 精、半精加工各纵向孔 底面M 3 时 效 12 精加工各纵向孔 底面M 4 油 漆 13 精、加工各横向孔 底面M 5 划 线 14 精加工主轴孔 底面M （续） 序号 工序内容 定位基准 序号 工序内容 定位基准 6 精、半精加工顶面R 按划线找正，支承底面M 15 加工螺孔及紧固孔 7 精、半精加工底面M及侧面 支承顶面R并校正主轴孔的中心线 16 清 洗 8 粗、半精加工两端面 底面M 17 检 验 9 精加工顶面R 底面M 表9-8 大批大量生产某车床主轴箱的工艺过程 序号 工序内容 定位基准 序号 工序内容 定位基准 1 铸 造 10 半精镗、精镗 主轴三孔 顶面R及两工艺孔 2 时 效 11 加工各横向孔 顶面R及两工艺孔 3 油 漆 12 钻、锪、攻（螺纹）各平面上的孔 4 铣顶面R 主轴支承孔并按顶面R找正 13 滚压主轴支承孔 顶面R及两工艺孔 5 钻、扩、铰顶面上的两定位销孔及固定螺孔 顶面R及主轴支承孔 14 磨底面M、侧面及端面 6 铣底面M及各平面 顶面R及两工艺孔 15 钳工去毛刺 7 磨顶面R 底面M及侧面 16 清 洗 8 粗镗各纵向孔 顶面R及两工艺孔 17 检 验 9 精镗各纵向孔 顶面R及两工艺孔 3