《WINCC和S7-200链接》.doc

告诉你个通用的步骤：1.给200编程的时候千万别偷懒，定义好符号表（这个非常重要）。2.在PCACCESS里面直接导入符号表，并点击保存（不保存别想在WINCC中看到）。3.在WINCC里面加上OPC通道（必须加），然后在里面可以直接把PCACCESS里面的所有符号表都直接导入。注意：千万别像你的截图里面的用法，这个我也不会。我上面的用法做过600高炉的本体监控，一个226通过以太网连接了136个变量（模拟量）。符号表中的变量可以直接用中文，所有的路径都用英文字母，别用中文。 基于WinCC6.0及S7-200 PLC的材料分拣监控系统设计 2? 控制层设计??? 系统用光电传感器检测料仓中是否有料，采用3个可分别识别铁质、铝质和黄颜色的传感器以及一个旋转编码器，识别4种不同材质和颜色的物料。传感器检测到的信号和旋转编码器的脉冲数作为plc的输入信号，控制气缸动作，将物料分类。图1是控制系统的总体框图。 图1? 材料分拣模型控制系统总体框图 2.1 plc选型及硬件设计??? 由于s7系列代表了90年代末的世界先进水平, 且为当前国内所普遍采用[3]，我们从该系列中选择plc。在选型的时候，本着点数够用且经济的原则。所以，首先要计算材料分捡系统要用到的i/o点，该系统主要的i/o点有：??? (1) ?输入点：　　●　手/自动切换信号，也可以作为设备自动运行的急停信号；　　●　光电传感器检测料仓中是否有料信号，无料时在一段时间后自动停止系统动作；　　●　3个检测不同材质或颜色的传感器信号以及气缸复位信号。??? (2) 输出点：??? ●　驱动皮带电机信号；??? ●　驱动5个汽缸击打信号。??? 通过以上分析，可以计算出该系统需要11个输入点和6个输出点。因此，我们选择cpu224xp型号的plc，其输入输出点分别为14、10，完全能够满足该系统的控制要求。输入输出口(i/o)分配如表1，根据表中i/o口的分配情况，进行硬件连线。 表1? 输入输出口分配表 2.2 系统软件设计??? 图2为程序设计顺序流程图，在编程软件s7-200里编辑材料分拣的程序。在组态软件所在上位机的控制面板上设置pc通讯口，通过pc/ppi电缆并使用ppi协议与s7-200通信，然后进行通信连接，当上位机扫描到所使用的plc时即连接正确。在软件上读取所连接plc型号成功后，即可将编辑程序下载到plc的存储器中并运行调试。 图 2? 程序设计流程图 3? 操作层设计??? 设计完控制系统后，为了增加人机交互的能力，使系统操作变得简单、方便，我们采用了监控软件。而目前对s7-200系列plc组成的控制系统进行监控有3种方法：组态软件监控、第三方软件编制的监控软件监控、触摸屏监控[4]。在此，使用西门子公司的wincc6.0监控软件来设计人机界面(hmi)对系统进行监控，该组态软件功能强大、灵活性好、可靠性高。3.1 利用pc access建立opc服务器??? wincc中没有s7-200系列plc的通信驱动程序，因此wincc不能直接与s7-200系列plc进行通信。在此可以运用现在流行的opc技术，解决人机界面与现场中的s7-200进行数据交换的问题。pc access是专为s7-200plc所作的opc服务器，内置opc测试client端[5]。首先要在pc access中建立和现场plc内存地址相对应的项目，所连接的plc内存地址都编入了之前的分拣程序中，程序符号表中的符号地址分别对应pc access中的各个项目，建立完毕后部分变量如图3所示。 图3? 在pc access中建立变量连接 3.2在wincc的opc客户端建立链接??? wincc为了与现场plc建立通信联系，只要在wincc中添加opc的通讯驱动程序，从而建立与opc服务器之间的通信联系即可，同时在pc access中建立完项目之后，要启动opc tool，将pc access中点的配置导入wincc中。这样就建立了wincc与opc服务器之间的链接。经过以上工作，在wincc中组态画面时就可以直接使用opc服务器中的项目名，相当于调用了现场plc中相应的内存地址[5]。3.3 系统组态??? 在wincc监控界面中，主要应该包括材料分拣模型图以及电机、物料传感器、各气缸手动控制面板的运行状态显示。该监控系统主要包括欢迎、趋势、报警、实时监控过程等界面。主控界面主要包括了传感器检测到信号时的指示灯、气缸推动料块的动作、操作平台、报警指示灯、料块数量，以及电机带动皮带运动。画面组态完毕之后如图4所示。主控画面中，前三个汽缸动作由传感器控制工作，在传感器无法检测的料块，由第五个汽缸推动。同时在操作面板上可以实现手/自动切换，在手动状态下