en--a pfmea管理控制程序.xls

正文 封面 文件类型 二级文件: 程 序 文 件 文件名称 文件编号 制定日期 版本 修改日期 修订版本 章节号 修改内容摘要 制订日期 版 次 页 次 A0 新规作成 六、相关文件/表单 A:相关文件 B:相关表单 确定生产过程中和产品的相关工序的潜在失效模式及其后果，找出生产过程中零组件或系统的潜在弱点，供生产、品 质、工程等部门采取可行性对策。确定设计和生产过程中潜在的失效机理，评价失效对客户的潜在影响。确定减少失 效发生或找出失效条件的控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施； 过程中PFMEA的制作及更新； 3.2失效:不能满足设计要求的一种形式； 3.3严重度(S):是潜在失效模式对客户/下工序的影响后果严重程度的评价指标； 3.4 频度(O):是指具体失效起因/机理发生的频率； 3.5 不易探测度(D):是指现行设计或过程控制方法找出失效起因/机理缺陷的可能性的评价指标； 3.6 风险指数（RPN）=严重度(S) * 频度(O) * 不易探测度(D)； 3.7 新产品:指未生产过的全新产品及结构有较大改变的已有产品； 注1：FMEA小组主要由生产部、供应链管理部、销售部、工程部、品质部等部门组成，必要时可由客户代表和/或供 应商代表参加客户代表和/或供应商代表参加； 5.1 PFMEA的制作 5.1.1 PFMEA实施要求针对所有新的关键部件/过程及应用环境有变化的原有关键部件/过程； 风险指数（RPN）=严重度(S) * 频度(O) * 不易探测度(D) 5.1.2 在确定PFMEA项目时，应假定所设计的产品满足设计要求，因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA 中，它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷，主要以方法、设备、人员方面影响为重点； 客户反馈信息与以往生产的业绩，调查现行过程控制状况，分析失效的起因/机理，提出建议，FMEA小组 协助制作PFMEA，并在量产阶段不断地确认，完善PFMEA； 5.1.4 制作PFMEA时，应考虑所有的特殊特性(产品特殊特性及过程特殊特性)，FMEA小组共同讨论确认初步的 5.2 PFMEA的实施 5.2.1 高S值优先分析原则 5.1.5 在提交生产件批准前，FMEA小组对以往的PFMEA项目及对策进行确认、审核； PFMEA并提出具体的修正意见，决定最终需采取的纠正措施； 5.2.2 使用风险顺序数是协助把措施优先排序一种方法，但不建议用此方法确定优先顺序： 5.3 PFMEA的跟踪：项目工程师或工程技术人员负责跟进纠正措施的执行情况； 5.3.1 发生客户设计变更时,FMEA小组应复查相关技术文件,以明确客户更改的要求及必威体育精装版采取的相应对策； 5.3.3 修正PFMEA时，修正意见需提交FMEA小组审定； 5.3.2 复查PFMEA文件，应体现必威体育精装版的工艺设计水平及必威体育精装版采取的相应对策； 5.4 RPN的评价准则： 后果 无警告的严重危害 有警告的严重危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无 评定准则:后果的严重度 严重度 可能100%的产品需报废，产品已丧失基本功能，客户强烈不满； 产品需选别，报废部分低于100%，产品部分功能失效，客户不满意； 部分(低于100%)产品报废(不选别)，客户很不满意； 产品需100%返工，部分产品的部分功能失效，客户不满意； 产品需100%返工，所有产品的某些性能下降，客户有些不满意； 产品经选别，部分(少于100%)需要返工，如动作不顺畅等部分功能项目不符合要求，多数客户发现有缺陷； 部分(少于100%)需要在生产在线其它工位返工，性能指针项目不符合要求，较少客户发现有缺陷； 部分(少于100%)需要在生产在线原工位返工，外观项目不符合要求，有一半客户发现有缺陷； 部分(少于100%)需要在生产在线原工位返工，外观项目不符合要求，极少客户发现(或客户未发现)有缺陷； 无影响； 5.4.2 频度(O)的评价准则： CPK 很高:失效几乎是不可避免的 1/10 1/20 ＜0.33 ≧0.33 高:反复发生的失效 中等:偶尔发生的失效 低:相对很少发生的失效 1/1000000 1/100000 1/10000 1/2000 1/500 1/100 1/50 ≧0.51 ≧0.67 ≧0.83 ≧1.00 ≧1.17 ≧1.33 ≧1.50 ≧1.67 通过预防控制消除 极低:失效不太可能发生 5.4.3不易探测度(D)的评价准则： 几乎不可能 现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性很微小 评价准则:利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性 现行的控制方法不可能的找出后续的失效模式 现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性微小 很微少 很少 现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性很小 少 现行的控制方法找出后续的失效