化纤工业自主创新资源循环利用.docVIP

“十二五”是我国全面建成小康社会的关键时期，是深化改革开放、全面调整经济结构、加快转变经济发展方式的攻坚阶段，也是推进化纤工业由大变强的重要时期。 　　进入新阶段以来，我国加快了经济转型升级的步伐。与此同时，中国经济的转型为化纤行业提供了非常好的战略性机遇。要保持可持续发展，行业必须要改变以规模和成本取胜的产业模式，转向以技术创新优化生产要素，推动产业结构调整，以品牌建设促动发展方式的根本转变，以低碳经济发展模式打造全新的化纤产业升级版。 　　本次会议的主题为“为复杂环境下的化纤工业注入新的活力——技术、资源、低碳与品牌”，通过对“技术、资源、低碳、品牌”的重新梳理与注解，行业在思考中重新上路。 　　技术创新产业升级的动力 　　由于化纤产业结构升级迟缓，投资扩张只能在原有技术结构下形成的产品结构基础上扩大产能，进而形成低水平的重复投资及结构性产能过剩。目前，我国常规纤维的主要品种在世界上已经具有举足轻重的地位，同时也支撑了我国化纤产业的快速发展，但常规低水平纤维品种结构性产能过剩也比较突出。 　　随着我国现代科技及相关产业的迅速发展，与化纤相关产业对材料的高品质高功能性的需求，将推动高新技术纤维、高性能差别化功能纤维的及其复合材料的发展。而西方各国将高功能纤维，特别是高新技术纤维作为国家的战略物资，就其技术和产品对我国进行双重的封锁，面对这样的形势，我们必须关注全球技术发展的必威体育精装版趋势，通过“原始创新”、“集成创新”、“消化吸收再创新”等多种方式加快化纤行业技术创新步伐，促进高新技术在化纤行业的应用，加快产业结构优化调整。采用现代材料科学、信息技术、纳米技术、生化技术等基础理论研发转化的实用技术，改造和提升当前化纤产业中的工艺技术、装备、过程控制，具体解决在化纤产品生产全流程中的诸多问题，逐步提升增强自主研发能力。 　　资源循环利用产业升级的必经之路 　　在错综复杂的全球经济环境下，资源限制以及和环境压力给化纤产业链升级带来更大的挑战。面对这个全球性的问题，除了转移常规产能、主攻高新技术纤维等发展策略来化解来自资源与环境的压力外，应积极推动循环经济发展，快速扩大废旧纤维再利用为主的循环经济产业规模，不断提高技术水平和产品质量，加快向多样化、差别化和高技术含量等方向发展，谋求化纤工业的健康、持续发展。 　　到2012年底，我国再生聚酯纤维年产能800多万吨，实际产量已达到450万吨，约占全球总产量的80%.中国已成为再生聚酯纤维的第一生产大国。此外，锦纶、丙纶等其他纤维的回收利用也有很大进步，回用数量逐年增加，技术水平不断提升，再生纤维的应用已经覆盖到了大部分下游领域；在原料、辅料回收利用，如大型聚酯装置乙醛回收、大型锦纶聚合装置等技术都已研发成功，回收率分别可达到99.5%、100%，并已在行业内主要企业和重大项目中得到应用。 　　低碳经济产业升级的绿色通道 　　面对日益严重的环境问题，减少温室排放气体，打造低碳地球已成为全世界的共识。随着化纤行业规模的不断扩大，低碳产业是一个巨大的产业，生产是以减少温室气体排放为目标，构筑低能耗、低污染为基础生产体系，包括低碳能源系统、低碳技术和低碳产业体系。 　　为此，大力推进节能减排、节水降耗、绿色、低碳的新技术、工艺、装备和材料；推进清洁生产，实施循环经济，研发可降解、可再生、可循环利用的材料（如生物基纤维材料）用于传统领域和新领域。特别是重点开发和应用“高效、高附加值、高性能、高收益、低耗、低成本、低价格、低风险（环境）”的4H4L产品和实用技术，满足低碳经济、环境友好、生态循环的绿色需求，满足新领域（非消费品、非传统领域）新需求和产业新一轮增长需求。 　　研发并采用新技术，进一步提升聚酯装置技术装备水平和赢利能力，进一步降低投资，降低运行成本，提高产品档次和质量稳定性，提高综合竞争能力。 　　另外，化纤原液着色纺丝技术已经大量推广应用，现已形成150万吨的年产能。与传统染色技术比较，该技术可减少70%以上的二氧化碳排放，生产每吨纤维可节省染色耗水140吨。 　　品牌建设产业升级的有效载体 　　《化纤工业“十二五”发展规划》提出，“十二五”期间，要基本实现化纤强国的战略目标。纤维品牌建设是推动化纤行业提升整体实力、实现从大国到强国转变的助推器。 　　目前我国化纤产量已占到世界产量的65%，化纤产品几乎涵盖了所有品种，成为世界上生产规模最大、产业链最完整、具有较强竞争力的化纤大国。与此同时，国内化纤行业在新产品研发方面与传统化纤制造强国和地区相比仍存在不小差距。这种差距不仅表现在自身研发的能力和水平方面，还表现在纤维品牌建设和新产品的市场推广的重视程度以及能力方面。有业内人士表示，我国化纤企业过去在新产品研发上一直采用跟随策略。但在后金融危机时代，国际市场份额全面重组，产业外部环境变化巨