1_高氨氮废水集成膜法回用介绍资料.pptVIP

超滤是以压力为推动力，利用超滤膜不同孔径对液体中溶质进行分离的物理筛分过程。其截断分子量一 般为6000到 50万，孔径为几十nm，操作压0.2-0.6MPa 电渗析膜系统早在60年代我们用于海水淡化、沙漠车苦咸水淡化及制工艺用水，随着膜工艺的不断开发，电渗析工艺由于能耗较高，脱盐率不高，在制水领域的应用逐渐被反渗透取代，现今电渗析主要应用于分离和浓缩。 采用反渗透膜法处理技术可回收大量淡水和有用物资浓缩液,结合后续蒸发结晶工艺可实现废水零排放从而消除了环境污染,是一项极具推广价值的环保技术，但其适用于低浓度氯化铵废水处理。 当浓度超过6%时能耗高，光采用反渗透已没有多少作用。我们研制了电渗析和反渗透结合工艺来处理氯化铵废水，整个过程基本上无废水排放,实现节约水资源、消除环境污染、回收利用废水中氯化铵等三重目标，浓缩结晶后可用于回收农业级氯化铵。使系统真正达到了清洁生产。 膜集成工艺的选择及说明 结合RO和ED膜的优缺点及高氨氮废水的特性，我公司在浙江华友钴镍有限公司应用RO+ED工艺处理氯化铵废水，该工艺路线充分地利用了RO和ED的优势，避免了RO和ED的不足部份，使两种工艺发挥各自的强项。 电渗析工艺负责后浓缩部分，最后达到浓水大于12%，而反渗透工艺主要的任务是负责氨氮废水淡水侧达到回用要求或是排放要求，控制淡水氨氮含量至10-40mg/L。 电渗析和反渗透的膜集成工艺不仅降低了整个系统的投资成本和运行成本，系统运行更稳定，操作更简便，安全性高。 本工艺无需再生，无二次污染，浓缩液返回至原料液再回用，较好地实现了资源回收。 480T/D 氯化铵废水零排放工程 设计进水量 电渗析处理水量：8m3/h； 一级反渗透处理量：40m3/h，每套各20m3/h； 二级反渗透处理量：24m3/h； 设计进水水质 电渗析进水水质：6％（氯化铵浓度）,120T/D； 一级反渗透进水水质：1-2％（氯化铵浓度）,360T/D 二级反渗透进水水质：氨氮=0.3g/L，氯离子=0.6-0.9g/L 设计出水水质 电渗析出水水质： 12％~13%（氯化铵浓度）； 二级反渗透出水水质：≤80mg/l（氯化铵浓度）； 浙江华友氯化铵废水零排放工程工艺流程示意 处理水量：480T/D 进水氯化铵： 0.4% ～ 0.5% 工艺：两级RO 一级膜：抗污染膜 产水量：20L/M2H 压力： ～25kg/cm2 二级膜：高脱盐率膜 产水量：28L/M2H 压力： ～15kg/cm2 回收率： ～ 75% 浙江华友氯化铵废水零排放工程 运行成本：膜运行成本可以控制在6-10元/吨废水，远比蒸发的工艺节能; 工程投资：吨水投资约为25-30万元，进水水质越低投资也低;电渗析运行需配冷却系统。 经济效益：原蒸发运行费用为70元/吨，膜工艺结合蒸发运行成本为20元/吨，节约50元/吨，每天比原工艺节约2.4万元，年产生效益800万元。 膜集成方法对氯化铵废水的浓缩分离总结 氯化铵废水通过RO+ED从0.4%+4%浓缩到13%以上,再通过蒸发制成氯化铵晶体外埋给化肥厂做复合肥。 氨氮废水的膜法前处理，采用超滤膜作为预处理的运行方式的研究；通过超滤结合纳滤的前处理工艺，保证进反渗透系统的稳定性。 含氨氮量较高的废水经反渗透膜脱盐，即起到对氨氮废水的初步浓缩，主要是让透过液水达到工艺回用要求或者排放要求； 经反渗透浓缩后的浓水再采用电渗析工艺继续浓缩，当氨氮浓度高至13%左右时，送去蒸发工艺产品以固体形式外卖，或者循环回用至原料液勾兑用，实现资源的循环回用。 反渗透透平机使用原理图 垃圾渗滤液现场设备布置及运行情况 采用反渗透和电渗析膜法处理硝氨废水，不仅回收了硝氨原料，而且还将大量淡水回用于吸收塔, 实现废水零排放从而消除了环境污染，是一项极具推广价值的环保技术。 硝氨的生产工艺中产生的废水主要是，光采用反渗透只能浓缩至6-7%，而电渗析则能将硝氨浓缩至12%-13%。 我们推广电渗析和反渗透结合工艺来处理硝铵废水，整个过程无废水排放，实现节约水资源、消除环境污染、回收利用废水中硝铵等三重目标，替代以往的全电渗析工艺，使系统运行成本更低，成为节能的清洁生产工艺。 工艺流程说明 硝酸铵冷凝液通过投加硝酸或氨水，在调节反应罐内将PH控制在6左右，再经冷却到35℃以下后，硝铵废水经增压泵打入反渗透系统，废水通过反渗透系统中的两级保安过滤器过滤，去除硝铵废水中可能带入的细小杂质，确保后续处理系统运行安全及减少RO膜污染。 经过一级RO后的淡液进入二级RO系统进一步处理，