铸轧操作规程.docVIP

铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程 （一）、设备主要技术参数 1、设备主要技术参数 表1 序号 项目 单位 数值 1 炉膛尺寸 ㎜ 2 炉子容量 ㎏ 13000－15000 3 炉膛温度 ℃ 850 4 功率 KW 360 5 加热元件 Cz500硅碳棒 6 热区数 6×3 2、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数 表2 序号 项目 单位 数值 1 适应材料 1系、8系、3系 2 铸轧板厚 ㎜ 6.5～10 3 铸轧板宽 ㎜ 900～1700 4 卷材外径 ㎜ ￠800～1700 5 最大卷重 ㎏ 10000 6 最大轧制力 MN 4.8 7 最大卷取力 KN 50 8 铸轧速度 ㎜/min 800～1100 9 工作辊直径 ㎜ ￠950～1000 （二）、大清炉 3.静置炉每月进行一次大清炉。 3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。 3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。 4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。 （三）、导炉及精炼 5.导炉及精炼 5.1导炉: 5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。 5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。并适当降低熔体温度。 5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。 5.2静置炉内精炼： 5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃ 5.2.2精炼方法： 5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。 5.2.2.2精炼温度 a.1××× 8×××合金在720－740℃之间； b.3×××合金在730－750℃之间。 5.2.2.3精炼时间：13－15分钟。 5.2.3使用四氯化碳时的精炼操作 5.2.3.1作载体的轻质粘土砖必须在250－300℃的温度下干燥5小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可使用。 5.2.3.2先将精炼器放入炉膛内烘干预热，然后放入载体的轻质粘土砖，最后将精炼器插入熔体中。 5.2.3.3精炼前先打开排烟机。 5.2.3.4精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地移动，不能有死角。 5.2.3.5每次精炼完毕进行搅拌扒出表面浮渣，然后撒入粉状覆盖剂，全面覆盖熔体。 5.2.4精炼后检测熔体的氢气含量，当含量超出0.15ml/100ɡ铝时，应重新精炼。 （四）、立板前的准备 6.立板前的准备： 6.1将流槽.除气箱及熔体流过之处清理干净.所有工具必须干燥不得携带水分和污物。 6.2清洁过滤箱,并安好陶瓷过滤板,四周应塞紧密封,防止漏铝. 6.3检查除气箱供气系统是否正常,氮气纯度是否符合要求.(999.999%) 6.4检查前箱仪表是否正常. 6.5检查AL-Tì-B进给装置,并调好进给速度。 6.6启动铸轧机检查机械液压及电气系统,并开动高压泵,调整好压力。 6.7使铸轧辊正转,在出口侧用砂布打磨辊面.清除铝屑,保证辊面无渣,磨削后第一次使用的辊子要用喷枪烘烤2小时。辊身温度（40—50）℃ 6.8供料咀的安装及调整: 将事先制造好的供料咀零件从保温箱内去处,并按照供料咀加工及装配工艺规程安装和调整,安装完毕后要检查铸轧区长度(表3列出了不同合金及不同铸轧区长度),并检查咀辊和耳辊间隙,然后启动铸轧机使之反转,观察辊身上是否有磨削下来的粉沫,如有则应重新调整。 不同合金及不同铸轧区长度 表3 合金 牌号 铸轧 板宽mm 铸轧区长度mm 1、2、3、#轧机 3003 8011 ≤1100 ≥1100 53－63（8011）50－60（3003） 51－61（8011）50－58（3003） 1050 1060 1100 1235 ≤1100 ≥1100 55－65 53－63 6.9 安装前箱及活动流槽,并将各衔接处用纤维毡和石棉泥塞好。 6.10 测量好正常铸轧时要求的前箱液面高度,并做上标记。 （五）、立板 7.立板 7