MG31G04022009白车身焊接强度检验控制管理方法.pdf

南京汽车集团有限公司名爵汽车分公司车身生产部管理标准 白车身焊接强度检验控制管理办法 版本 B MG31 / G 0402-2009 1 范围 1.1 本控制方法规定了车身生产部产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验 方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。 1.2 本控制方法适用于车身生产部内部所有焊接强度的检验控制。 2 定义 2.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可 靠性评价。 2.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确 定焊缝的可靠性。 2.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位置和外观成型质量。 2.4 无损凿试：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件， 当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝 无断裂或损坏的一种试验方法。 3 职责 3.1 整车质量部负责实施破坏检验；负责直观检查及无损检查的巡检。 3.2 生产工段负责实施直观检查、无损检查。 4 管理内容 4.1 电阻焊检验控制方法 4.1.1 产品破坏检验程序 破坏检验的判别标准是焊点直径，焊点直径取决于通过在呈直角方向获取的两个测量 值。焊点熔核直径的计算方法是取互成直角时两个测量值的平均值，而其中之一就是明显目 视最小的直径。 焊点熔核直径标准取两种厚度组合中的最薄厚度，如果检查两层以上板厚工件之间焊 缝，必须在每对相邻工件之间检验。 如果最小平均焊点熔核直径（单位：毫米）小于下表中给出的数值，就判定该焊点有 缺陷。 2009-02-16 发布 第 1 页 2009-03-01 实施 版本 B MG 31/ G 0402-2009 材料厚度 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 3.0 最小平均焊 3.9 4.2 4.5 4.7 5.0 5.5 5.9 6.3 6.7 7.1 7.6 7.9 8.7 点熔核直径 4.1.1.1 工艺调试阶段，必须在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满 足工艺要求，若发现潜在可疑区，必须对可疑区继续进行跟踪和破坏检验,直到达到了所有焊 缝质量均能满足工艺要求。 4.1.1.2 试生产阶段，必须对每个总成区的总成焊缝进行破坏性检验，以保证在正常生产条 件下的焊缝质量。在投产前阶段，必须对可疑区进行进一步的跟踪和破坏检验，确信焊缝质 量完全满足工艺要求。 4.1.1.3 正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应根据检验周期进行破坏性检验。 如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。 4.1.1.4 整车质量部车身科负责及时汇总分析检验结果，对潜在可疑焊缝增加检验频次， 以 保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实 和实 施。 4.1.1.5 破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝， 必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的纠正措施。 4.1.2 日常检验方法 操作人员必须根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持 续检查焊接的所有焊缝，在发现质量可疑的焊缝时及时通知整车质量部车身科。 4.1.2.1 直观检查 1) 生产件有效焊点数量(每条焊边)按下表的要求执行。 工艺文件上规 1-5 6-10 11-20 21-30 31-40 40 定的焊点数量 允差 0 ±1 ±2 ±3 ±4 ±12