橡胶产品生产流程及核算规定.xls

Sheet3 Sheet2 Sheet1 OLE_LINK3 一、总则 二、工作程序 序号 程序说明 责任人 记录表单 流程图示 硫化派工 《硫化派工单》 平台审核 备料 仓库管理员 《发料标识卡》 领料（或送料） 第一班次的操作工到仓库领料，与仓库管理员一起确认发料总重量，双方在《发料标识卡》上签名。 操作工 第一班次操作工生产结束，与第二班次操作工进行物料交接。双方一起确认交接时的胶料、骨架重量，填入《发料标识卡》并双方签名。 物料退库（或收料） 退料后，仓库管理员立即在万思平台上用取自硫化派工单的方式，将按每一班次分别进行物料出库，胶料出库数量单位为“公斤”，骨架出库数量单位为根据计数秤重量折算的“只”。 万思平台物料出库 产品交库 所有班次操作工生产结束后，按规定填写《硫化生产工序卡》，将产品交到半成品仓库。 橡胶产品生产流程及核算规定 为规范橡胶产品生产流程，明确过程职责及要求，规范生产数据及核算方式，特制订本规定。 本规定适用于从骨架处理、预成型到产品入库的生产过程，不包括骨架冲压及炼胶。 骨架入库 从冲压车间领用骨架后，骨架库将骨架在万思平台入库，入库状态“处理前”。 骨架处理 硫化车间根据生产计划要求，结合骨架处理工艺和胶粘剂有效期，下达骨架处理指令。 骨架处理工序按生产指令进行骨架处理，处理完毕后交骨架入库，骨架仓库管理员在万思平台上填写《生产日报（骨架处理）》，状态为：处理后。 骨架仓库管理员 万思平台 车间主任 《骨架处理管理及工资考核办法》 胶料预成型 胶料入库 胶料检验合格后，胶料仓库管理员在万思平台上入库。 胶料仓库管理员 硫化车间根据生产计划要求，下达胶料预成型指令。 预成型工序根据生产指令和工艺规定进行胶料预成型，每单位数量与派工单班生产数量一致。 预成型操作工 仓库准备好派工单规定班次的物料，每次发料必须用计数秤计数，物料数量统一以的总重量计算。《发料标识卡》上的发料重量为物料重量+容器重量。胶料每百根平均重量超过工艺定额不得发料。 最末班次操作工生产结束后，将剩余物料退到仓库，与仓库管理员一起确认剩余物料总重量，双方在《发料标识卡》上签名。 硫化生产 物料交接 硫化车间根据生产计划和物料、模具、设备状况，编制《硫化派工单》，派单工一般以天为单位分班次派工，派工数量等于模具数量*定额模次。 预成型工资根据硫化实际用量的单件定额，结合单件重量准确率、硫化料废、生产准时性综合结算。 《骨架处理、预成型派工单》 骨架处理操作工 骨架仓库管理员 硫化生产实施两班制，人均机台数为2台。 硫化产品应整齐码放，放入工位器具，不得使用塑料袋等软性容器。 硫化工严格实施产品自检，生产完工后，将生产数量、自检废品数及类型记入《生产工序流水卡》，班组对操作工自检废品进行确认，自检废品在硫化工序集中隔离。 操作工 生产工序流水卡 硫化监控记录表 《生产工序流水卡》 半成品仓库清点数量后，在生产工序流水卡上确认生产数量，将产品入库，入库用取自硫化派工单的方式，将入库数据与派工数据一一对应。 半成品库管理员 万思平台 骨架处理工资按处理后的骨架结算，超过派工单数量5%以上部分不予结算；如遇各种原因引起骨架超期，按“其他出库-其他入库（处理前）-返工派工-生产日报”进行库存数据变更。 硫化工资以定额模次为基数，分级计算，计算方法见附件。 硫化工资计算方式 定额模次完成率 单机台工资，50元/12小时 95%~105% 85%~94.9% 举例 定额模次100模 完成 99模 90模 40*模次完成率 75%~84.9% 30*模次完成率 80模 75%以下 20*模次完成率 70模 非硫化工原因引起的待料、停工，按每机台4元/每小时支付工资 硫化定额模次计算方式 工作时间，小时 准备时间，小时 硫化时间，分钟 实际工作时间，分钟 机器开模时间，秒 操作时间，秒 机器合模时间，秒 定额模次 单机台工资定额 班定额模次 元/机台.班 实际操作时间，小时 产品入库数量与计数用料数量的差额超过1%部分，按不合格品计算。 50*模次完成率 胶料改为预混炼——下生产计划——加硫——检验——预成型 模具打光人员由硫化班组安排、计算工资 修整检验 根据生产计划，修整班组到半成品仓库领取产品，整个周转过程均要求整齐码放，直至包装工序，上下道工序相互确认数量。 领料改为送料，减少操作工待料时间 修整工序自检不合格品标识 周转过程整齐码放 不合格品确认 合格品整齐码放转到装簧或包装 周转过程整齐码放 小产品尽可能整齐码放，采用计重方式计数 产品修整完成后，车间现场检验工对产品进行100%外观检验，并确认修整过程的自检不合格品，检验完成后将不合格品分类记入生产工序流水卡，并集中处理不合格品。确定产品批号，批号规则为年月日+当天流水号，当