x年部品kpi考核项目及目标.xls

工作计划 主页 1.IPQC现场管控力较差导致不良无法得到有效质量提升 2.全检员频繁更换导致人员对产品结构及质量要求不够熟悉 3.未对每个产品生产及加工工序标准化,作业动作随意性较强 4.FQC判定标准与OQC有差异 1.对现场IPQC进行培训，明确作业内容，不良发生时要及时上报并开具异常纠正改善措施单由班长进行跟踪确认改善效果是否有效。 2.全检员须由品质部QE进行岗前培训,经过考核合格后才可上岗. 3.现场作业SOP要细致拆分为一个工位对应一份SOP,SOP内容要明确明白，对相关制程要求及注意事项作明确规定. 4. 产品SIP检测及判定标准应明确规范,不可存在模糊字眼，QE针对检验规范对品管全体人员进行专门培训 1. 1次/月 2. 1次/月 3. 1次/月 4. 2次/月 常拥军 刘丽 钟丽红 1.品质部定期抽出时间对产线全检进行培训，送检产品标签上注明各全检员编号，以便追踪，对同一不良重复发生的全检员进行扣绩效处理，重复发生三次的视为情节严重将调离全检工员. 2.FQC按公司抽样方案进行抽检，每天须记录抽样样报表以备查案。 3.IPQC在发现制程异常时须对仓库库存品进行确认，并做好标识，开具不合格品处理单给责任单位作重工处理. 1. 定期对检验人员教育,提升检验员的专业技能. 2. 教导检验人员开箱数之确定用入料批之总箱数开“√+1” 即为抽验时之开箱数量(开平方后是整数时加“1”即为开箱数量;开平方后有小数时，取整数再加 “1”即为开箱数量)。 1.OQC抽检数量不足导致不良无法被检验出 2.OQC抽检方法不当 3OQC/全检员专业能力不足 4.检验场所环境改善 1.OQC经过抽检的产品贴好胶带以示与未抽检到的产品做区分,质量保证体系中下一个抽检动作不重复抽检,扩大抽样面积，QA每天定期对抽样品进行复核。 2.抽样时要求多开箱检查,避免在一箱材料按公司要求抽检，开箱数用入料批之总箱数开“√+1” 即为抽验时之开箱数量(开平方后是整数时加“1”即为开箱数量;开平方后有小数时，取整数再加 “1”即为开箱数量)。 3.对OQC全检员进培训，明确作业规范，培训后进行考核并纳入当月绩效评比之中。 4.仓库在备货时物料应该明确放置在要求位置且包装要完好，尾数部分单独放置在箱内，避免备货发生混料 1. 1次/批