纯低温余热发电工程（2500TD—4.5MW）技术方案.docVIP

纯低温余热发电工程（2500T/D—4.5MW） 技术方案 中国·森源电气有限公司 二〇〇年月 站总平面布置及交通运输热力系统及装机方案 主要设备接入系统电气及自动化建筑及结构施工进度计划与保证措施质量保证措施安全生产及文明施工主要施工机具及劳动力计划安排人员培训站总平面布置及交通运输 本电站工程包括：汽轮机、主控配电楼、化学水处理、泵站、窑头余热锅炉及干扰式分离器、窑尾余热锅炉等生产车间。 根据00t/d熟料生产线的布置及发电工艺流程，汽轮机房、主控配电楼化学水处理车间组成的发电主厂房，在却塔及泵站布置窑头余热锅炉及干扰式分离器、窑尾余热锅炉分别布置在水泥生产线烧成窑头和烧成窑尾的附近。 在竖向设计时，根据工厂的现有建筑物及场地标高，合理拟定电站车间的标高。在水泥生产线建设时场地已经平整，本工程不考虑土方工程量。 工厂内已建有布局合理的雨水沟，工厂的雨水排除可得到可靠保证，故电站区域不再新建雨水沟，该区域的雨水汇入工厂已有的雨水排除系统。热力系统及装机方案 余热条件 m3/h（标况）,温度：350℃，负压：4500±200Pa，含尘：~80g/ m（标况）， 350℃(227℃。 窑头冷却机前部出口废气参数如下： 风量：80000 m3/h（标况）,温度：380℃，负压：~100Pa，含尘：~30g/ m3（标况），380℃(120℃。 2500t/d生产线废气余热经计算具约有4500 kW的发电能力。 2.2装机方案 根据余热发电量，确定系统装机方案为两炉一机，装机功率为4500kW，长期最大超发能力为10%，短时可达到15%。 2.3 工艺流程 2.3.1 窑头余热锅炉 根据2500t/d熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分布，在冷却机中部抽取高温烟气，高温烟风首先进入高效分离器中，烟风中较大熟料颗粒被分离下来以减轻粉尘对锅炉的磨损。高效分离器出来的烟风经烟风管道送入窑头余热锅炉，烟风经过余热锅炉受热面降温后，再通过烟风管道回到冷却机尾部与电收尘连接的烟风管道上。高效分离器及余热锅炉沉降下来的粉尘，通过拉链机送回到窑头熟料输送系统。 2.3.2 窑尾余热锅炉 2500t/d熟料生产线窑尾余热锅炉设置于窑尾高温风机上方，余热锅炉与预热器并列布置，在预热器上部烟风管道设置引风管道，烟风很方便的进入余热锅炉。余热锅炉尾部采用侧出风口，烟风直接回到高温风机前的烟风管道中。余热锅炉沉降下来的粉尘，通过螺旋输送机就近送回到窑尾生料输送系统中。 2.4 热力系统 2.4.1窑头余热锅炉—AQC炉 在窑头冷却机废气出口设置窑头余热锅炉AQC炉，该锅炉分2段设置，其中I段为蒸汽段，II为热水段。AQC炉II段生产的180℃热水提供给AQC锅炉I段及相对应SP锅炉。 AQC炉I段生产的1.16MPa—350℃的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉SP炉生产的1.16MPa—320℃过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机的凝结水经真空除氧后进入给水母管，再供给AQC余热锅炉II段，加热后分别作为SP余热锅炉及AQC余热锅炉I段的给水。 2.4.2窑尾余热锅炉—SP炉 在窑尾预热器的废气出口管道上设置SP余热锅炉1台，SP余热锅炉产生的蒸汽与窑头AQC余热锅炉I段产生的蒸汽合并后送入汽轮机作功。 2.4.3适合于低温余热电站的凝汽式汽轮机 汽轮机为国产凝汽式汽轮机，额定功率为4500kW。主蒸汽进口参数：1.10MPa—310℃，汽耗5.5kg/kWh。汽轮机转速为3000r/min。 2.5 车间布置主厂房厂房由汽轮发电机房及电站控制室、高低压配电室、等几部分组成×15m。 汽轮发电机房为×15m，双层布置，±0.000平面为辅机平面，布置有给水泵、汽轮机凝汽器等，.500m平面为运转层，汽轮机及发电机布置在此平面。高、低压配电室电站控制室布置在汽轮发电机房±0.000及6.500m平面。除氧器布置电站控制室窑尾余热锅炉 窑尾余热锅炉布置于采用露天布置，运行平面为0m，窑尾余热锅炉布置平台上汽水取样器排污扩容器、等±0.000m的平台窑头余热锅炉 窑余热锅炉布置于水泥生产线窑头厂房，采用露天布置×12m，窑余热锅炉运行平面为00m，干扰式分离器布置平窑头余热锅炉布置汽水取样器排污扩容器等布置±0.000平面。2.6 电站室外管线 室外汽水管线主要有：来自窑余热锅炉窑尾余热锅炉窑窑余热锅窑尾 管道敷设方式：管道采用架空敷设，并尽量利用厂区现有的建筑物或构筑物做管道的支吊架以减少占地面窑尾余热锅炉积和节省投资。 管道保温及油漆：管道保温采用岩棉管壳和岩棉板，管道设计按照国家和行业的有关规范和规定进行。 2.7水泥工艺系统改造由于余热锅炉设置于水泥生产最主要的管道上，一旦发生事故（如锅炉