典型铣削零件加工的工艺分析及编程.doc

典型铣削零件加工的工艺分析及编程 1．工艺分析的基本知识 数控加工工艺性分析涉及内容很多，从数控加工的可能性和方便性分析，应主要考虑以下几方面. 1．1零件图样上尺寸数据的标注 1）零件图上尺寸标注应符合编程方便的特点 在数控加工图上，宜采用以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法，既便于编程，也便于协调设计基准、工艺基准、检测基准与编程零点的设置和计算。 2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分 自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分，如果不充分，则无法对被加工的零件进行造型，也无法编程。 1．2零件各加工部位的结构工艺性是否符合数控加工的特点 零件各加工部位的结构工艺性是否符合数控加工的特点应注意以下几点: 1）零件所要求的加工精度、尺寸公差应能否得到保证。 2）零件的内腔和外形几何类型和尺寸能否统一，尽可能减少刀具规格和换刀次数。 3）零件的工艺结构设计能否采用较大直径的刀具进行加工。采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。 4）零件铣削面的槽底回角半径或腹板与缘板相交处的圆角半径r不宜太大。由于铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r，其中D为铣刀直径。因此，当D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差；效率越低，工艺性也越差。 5）应采用统一的基准定位。数控加工过程中，若零件需重新定位安装而没有统一的定位基准。会导致加工结束后正反两面上的轮廓位置及尺寸的不协调。因此，要尽量利用零件本身具有的合适的孔或设置专门的工艺孔或以零件轮廓的基准边等作为定位基准，保证两次装夹加工后相对位置的准确性。 1．3加工方法选择及加工方案确定 1）加工方法选择 在数控机床上加工零件，一般有以下两种情况： 一是有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床； 二是己经有了数控机床，要选择适合该机床加工的零件。 无论哪种情况，都应根据零件的种类和加工内容选择合适的数控机床和加工方法。 (1)机床的选择 平面轮廓零件的轮廓多由直线、圆弧和曲线组成，一般在两坐标联动的数控铣床上加工； 具有三维曲面轮廓的零件，多采用三坐标或三坐标以上联动的数控铣床或加工中心加工。 (2)粗、精加工的选择 经粗铣的平面，尺寸精度可达IT12～IT14级（指两平面之间的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可达12.5μm～50μm。 经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度Ｒａ值可达1.6μm～3.2μm。 （3）孔的加工方法选择 孔加工的方法比较多，有钻削、扩削、铰削和镗削等。大直径孔还可采用圆弧插补方式进行铣削加工。 对于直径大于φ３０ｍｍ己铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角一精镗加工方案。 孔径较大的可采用立铣刀粗铣→精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刃螳削，但单刃镗削效率低。 对于直径小于φ３０mm的无毛坯孔的孔加工，通常采用饶平端面→打中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰加工方案。 有同轴度要求的小孔，须采用饶平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或 铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前须安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。 （4）螺纹的加工 螺纹的加工根据孔径大小而定，一般情况下，直径在Ｍ５ｍｍ～Ｍ２０ｍｍ之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。直径在Ｍ６mm以下的螺纹，在加工中心上完成底孔加工后， 通过其他手段攻螺纹。因为在加工中心上攻螺纹不能随机控制加工状态，小直径丝锥容易拆断。直径在Ｍ２５mm以上的螺纹，可采用镗刀片镗削加工。 加上方法的选择原则：是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸和热处理要求全面考虑。例如，对于ＩＴ７级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等方法加工可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削；而不采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰削，当孔径较大时则应选择镗削。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。 2）加工方案确定 确定加工方案时，首先应根据主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再确定从毛坯到最终成形的加工方案。 在加工过程中，工件按表面轮廓可分为平面类和曲面类零件，其中平面类零件中的斜面轮廓又分为有固定斜角和变斜角的外形轮廓面。外形轮廓面的加工，若单纯从技术上考虑，最好的加工方案是采用多坐标联动的数控机床，这样不但生产效率高，而且加工质量好。但由于一般中小企业无力购买这种价格昂