机械制造工艺学课程设计-机油泵传动轴支架的铣φ32孔口两端面夹具设计.doc

目 录前 言 1 第一章 零件的分析 2 §1.1 零件的作用 2 §1.2 零件的工艺分析 2 第二章 工艺规程设计 3 §2.1 确定毛坯的制造形式 3 §2.2 基面的选择 3 §2.3 制定工艺路线 4 §2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 §2.5 确定切削用量及基本工时 8 第三章 夹具设计 16 §3.1 问题的提出 16 §3.2 夹具设计 17 参考文献 19  前 言 一、零件的分析 1.1 零件的作用 如右图所示，题目所给定的零 件是机油泵传动轴支架。它位于传 动轴的端部。主要作用是支承传动轴，连接油口定机油泵的作用1.2 零件的工艺分析 机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1．以A面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：mm, mm。其中，主要加工表面 为A基准面。 2．以2-沉孔φ10*90°为中心的加工表面 这一组加工表面包括：2-沉孔φ10*90°，mm, mm, 223±0.05mm，φ11轴线的位移度不大于R0.25。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： φ32H7轴线对A面的不平行度在100长度上不大于0.01 φ32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05 φ32H7轴线和一个距离54±0.12mm。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。 二、工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT15-33，灰铸铁抗拉强度不低于150MPa，抗弯强度不低于330MPa，2.2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中德重要工作之一，基面选择得正确与否，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于一般的支架类零件而言，以支架底面的相对面作为粗基准是完全合理的。但对于本零件来说，如果以支架底面的相对面作为粗基准，则可能造成B-B面基准无法保证，因此，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准）现选取以下图所示C面为粗基准。 选取C面为粗基准，利用四块压板压紧中间的筋板，不完全定位以消除和。为下一步加工打下基础。 （2）精基准的选择。主要考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3 制定工艺路线 制定加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。 面A、B、C、D、E即为上图所示面，以下不再说明。 工艺路线方案一 工序1 铣A面 工序2 钻3-φ11mm孔 工序3 钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45° 工序4 铣φ32mm D向端面 工序5 钻、扩、铰孔φ32mm，并锪倒角1.5×45° 工序6 铣φ32mm C向端面，并锪倒角1.5×45° 工序7 钻30°方向φ11mm孔 工序8 检验 工艺路线方案二 工序1 铣φ32mm D向端面 工序2 钻、扩、铰孔φ32mm，并锪倒角1.5×45° 工序3 铣φ32mm C向端面，并锪倒角1.5×45° 工序4 铣A面 工序5 钻3-φ11mm孔 工序6 钻、扩、铰孔2-φ8mm，并锪倒角1×45° 工序7 钻30°方向φ11mm孔 工序8 检验 3. 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一先以E面为基准直接加工出A面，然后以A面为基准进行3-φ11mm和2-φ8mm的加工，然后再处理C、D面和φ32mm孔；而方案二刚好相反，先处理C、D面和φ32mm孔，再加工A面和3-φ11mm和2-φ8mm，两相比较可以看出，方案一工序非常集中，定位、加工和装夹都非常方便，但方案一无法保证与B-B面的相关尺寸的精度，即mm和mm。在方案二中，与B-B面的相关尺寸的精度得到保证，但54±0.12mm和φ32H7轴线对A面的不平行度在100长度上不大于0.01，φ32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05，平行度和垂直度又难以保证，因此这两个方案都不太合适，综合考虑，虽然图纸并未要求对C面和D面进行加工，但加工C面和D面有利于保证垂直度和平行度，而且C、D面的加工量并不大，因此修改加工工艺如下： 工序