PM0502-01 船体外板局部及大面积割换通用工艺方案.docVIP

船体外板局部及大面积割换通用工艺方案 1. 目的 控制割换修理的工艺,保证船体外板局部及大面积割换修理的质量。 2. 工艺方案 2.1 备料 2.1.1要求所换板材的化学成份和机械性能应基本与原板材相同, 必要时应征求船东代表及验 船师的意见。 2.1.2所换板材的厚度原则上应与原板的厚度一致, 必要时可征求船东代表及验船师的意见。 2.2 旧板割除 2.2.1船体外板大面积割换时的船体变形控制 a.制定合理的分期、分批割换工艺, 并采取相应的临时加强措施, 以防止船体产生变形,并应征得船东及验船师的认可。 b.船底板大面积割换时,不得过多地拆动船底墩木,并要求在换板后及时装墩。 c.与船壳板相连的骨架,如割换量较大,要求同时割去的骨架数量不可太多,且骨架割去后须设临时支撑加强。 2.2.2割换板缝的位置界定及切割注意事项 a.割换板的切割线应尽量开在原板缝处。 b.对接缝之间的平行距离应不小于100mm,并且应避免夹角相交。板的对接缝与最邻近的板与构件的角接缝之间的距离不得小于50mm。 c对于非十字或T字形的板缝夹角,应开成圆角。圆弧半径要求大于原板厚的10倍,且须大于100mm。 d.切割前,应先划出切割线。并清除切割线两边的铁锈、 油污和其它脏物,以免影响切割效率及质量。 e.旧板缝在十字或T字形处须延长割开,割开长度应大于150mm。 f.外板切割后,开口边缘变形处须进行火工矫正,使其平整。 2.3 新板下料/加工 2.3.1如船东/船检要求,钢板在下料前应进行喷砂,并涂防锈底漆。 2.3.2钢板下料须按下料草图进行,下料草图由工种帮领班负责绘制，并经工艺室工艺师审核，下料尺寸应根据实际情况留有装配余量。 2.3.3若钢板割换处的船体线型变化较大,外壳板应冷加工成形,必要时配合使用水火弯板工艺。 2.4 新板吊装 2.4.1所用板材应尽量使其轧制方向与船体的纵向一致。 2.4.2装配时的对接板缝间隙应不大于5mm，二氧化碳焊接缝间隙不大于8mm，外板与其它构件角接间隙不大于3mm。 2.4.3装配点焊要求:定位焊的质量会直接影响焊缝质量,须予以足够重视。 a.定位焊焊条须与正式焊接时所用的焊条相同。 b.定位焊部位 双面焊反面清根焊缝,若可能,定位焊道应位于碳刨清根的那一面。坡口面严禁点焊，外板缝交叉点不应有点焊,点焊应离开板缝交叉点的10倍板厚以外(且不少于100mm)。 c.定位焊长度 装配定位焊长度为30～50mm,间距250～300mm。 d.定位焊工艺要求 定位焊的焊接电流应比正常电流大15%～20%;定位焊缝两头应平滑,防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。 2.4.4外板对接缝须按工艺要求开坡口,其坡口形式可按照CB*3190选取。若采用其它坡口形 式, 须事先征得验船师及船东的认可. 当板厚差大于4mm时,还应在较厚板上开过渡坡 口,其长度为板厚差的3倍以上。 2.4.5难以进行双面焊接处，允许采用背面（里面）加垫板，外面单面焊接成形的方法施焊。其坡口型式如表1。 表1 单位：mm 名称 规格 坡口型式 V 型 坡口 t≥6, c=4～5, 0≤t1-t 4 t≤6, c=4～5, t1-t≥4, L=4(t1-t) 2.5 施焊要求 2.5.1焊接材料的选择/保管 a.所用焊接材料的级别,须与板材级别相适应。 b.当被焊接的两块板材级别不同时, 一般可选用与较低级别的钢板相适应的焊接材料,但在结构不连续处或应力集中区域除外。 c.船壳板割换,当遇到下列焊缝时必须用碱性低氢型焊条,并按焊条说明书要求配置合适的焊机。 a).船体大合拢时的外板环形对接缝和纵桁材对接缝。 b).航行于冰区船舶的船体外板端接缝和边接缝。 c).要求具有较大刚度的构件,如艏、艉柱及其与外板的连续焊缝。 d).焊条必须妥善保管，不使其受潮；同时在使用之前按焊条说明书要求进行烘干，并用保温筒保温，随取随用。保温筒必须通电使用，装配前的温度应保持在150 oC左右。 焊条种类 烘干温度 烘干时间 酸性焊条 150oC~200oC 1