毕业设计（论文）-带有齿轮塑件的模具设计【全套图纸】.doc

课题名称： 带有齿轮塑件的模具设计 全套图纸，加153893706 目 录 1．引言 …………………………………………………………………………………………3 2．塑件分析，塑料成型特征工艺参数……………………………………………………….3 3．成型零部件的设计………………………………………………………………………….4 （1） 按刚度条件计算 （2） 按强度条件计算 （3） 型芯尺寸的确立 （4） 型芯尺寸的确立 4浇注系统的设计………………………………………………………………………………7 主流道的设计 分流道的设计 分型面的选择 侧浇口的设计 排气系统的设计 5导向机构的设计………………………………………………………………………………8 （1） 导柱设计 （2）导向孔的设计 6推出机构的设计……………………………………………………………………………..9 推杆的设计 复位杆的设计 7侧向分型与抽芯机构设计……………………………………………………………………11 抽芯距的计算 长斜导柱的设计 短斜导柱的设计 侧滑块与导滑槽的设计 楔紧块的设计 侧滑块定位装置的设计 8支承零部件的设计……………………………………………………………………………13 支承板的设计 9温度调节系统的设计…………………………………………………………………………13 冷却水道的尺寸确定 10 结束语……………………………………………………………………………………….14 11 参考文献…………………………………………………………………………………….15 带有齿轮塑件的模具设计 摘要 介绍了带有齿轮塑件在工业产品及日用品的应用，重点讲述了带有齿轮塑件的模具设计过程。 关键词 工业产品及日常用品 模具设计 实用性 模具cad/cam 1．引言 工业产品及日用品，有时采用精度和强度不太高的塑料传动，由于塑料具有可塑性强，密度小、比强度高、结缘性、化学稳定性高、外观多样的特点，因而受到越来越多的厂家及人民的喜爱。塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展而应而生的，目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。随着机械工业电子工业，航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的发展，塑料成型制件的需求量越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件的模具的开发，设计制造的水平也须越来越高。本文也就对一个带有齿轮塑件的模具设计过程进行阐述 2．塑件分析，塑料成型特征工艺参数 图2-1 如图所示此塑件材料为ABS,精度要求为一般，图中齿轮模数为1，齿数为31。 材料分析：ABS无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，具有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电器性能，密度为1.02～1.5/cm3 ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于加工，经过配色可配成任何颜色。 成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加压前应进行干燥处理，ABS易产节痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下壁厚，熔料温度对收缩率影响极小，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°c,而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80°c。 当注射成型的塑料与开合模方向不同的内侧或外侧有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向零件抽出，然后再把塑件从模内推出，否则将无法脱模，由上图可知，由于齿轮及导角所致，为了保证此塑件有良好的外观及满足工作与精度要求，初步确定此塑件采用侧向分型的模具设计方案。 3．成型零部件的设计 根据成型零部件的强度与刚度计算，及其经济效应和实用性来考虑，设定为一模两腔，由于要在动模布置浇注系统及使塑件能与侧型芯顺利脱模，确定型腔之间最小壁厚为19mm，对其进行强度与刚度校核，由于采用的是整体式圆型型腔,，且此型腔分三段，故取最长段14mm,进行校核即可。 （1） 按刚度条件计算： δmax==化简得出 s≥1.15 式中 E—型腔材料弹性模量； J—梁的惯性矩 S—侧壁厚度 P—型腔内单位面积熔体压力 根据查表结果得出E=2.06×10Mpa [δ]=0.05mm　P取30Mpa,代入计算得出结果19≥1.15，成立故能满足其刚度要求。 （2）按强度条件计算： s≥r( 式中 [—型腔材料许用拉应力为150Mpa 代入计算得出19≥r(成立故能满足其强度要求，确定最小壁厚之后,结合模具抽芯原则,初步确定选用A型模架，模架尺寸为210×170，并可确定各个模板厚度及部分零件尺寸。如下图 图 2-2 （3） 型芯尺寸的确立： 成型零部件