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数控车工 数控车削工艺及数控车床使用 本章要求： § 1、了解数控车床的组成及分类； § 2、掌握数控车床工件的装夹与对刀； § 3、数控车削加工工艺分析； §1、了解数控车床的分类及组成 一、数控车床的分类 按主轴位置分 按可控轴数分 按系统功能分 二、数控车床的组成 一）、数控车床的基本组成 § 2、掌握数控车床工件的装夹与对刀 一、工件的装夹； 二、对刀； 二、对刀（P106） 几个概念： 1、对刀 2、刀位点 3、起刀点 4、对刀点与对刀 5、对刀基准（点） 6、对刀参考点 7、换刀点 1、对刀 数控加工中的对刀本质是建立工件坐标系，确定工件坐标系在机床坐标系中的位置，使刀具运动的轨迹有一个参考依据。它与普通机床中的对刀有所不同。 2、刀位点 是指刀具的定位基准点，数控系统控制刀具的运动轨迹，准确说是控制刀位点的运动轨迹。 3、起刀点 起刀点是刀具相对零件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序运行的终点。有时也指一段循环程序的起点。 4、对刀点与对刀 对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就选择在零件的加工原点。 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。所谓对刀是指使“刀位点”与“对刀点”重合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀具的基本位置。 对刀点的选择原则如下： （1）所选的对刀点应使程序编制简单；（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。 5、对刀基准（点） 对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准。 如图，该件采用G92 X100. Z50.建立坐标系，通过试切工件右端面、外圆确定对刀点位置。 6、对刀参考点 是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点（上图B点），可利用此坐标值进行对刀操作。数控机床回参考点时应使刀架中心与机床参考点重合。 7、换刀点 数控程序中指定用于换刀的位置点。在数控加工零件时，需要经常换刀，在程序编制时，就要设置换刀点。换刀点的位置应避免与工件、夹具和机床干涉。普通数控车床的换刀点由编程员指定，通常将其与对刀点重合。车削中心、加工中心的换刀点一般为固定点。 换刀点与对刀点不 能混为一谈。 三、对刀方法 1、试切对刀 2、机外对刀仪对刀 3、ATC对刀 4、自动对刀 1、 G功能代码1.1工件坐标系设定指令G92(非模态) 该指令用于编程时浮动工件坐标原点,通常将坐标系原点设在主轴的轴线上，以方便编程,系统默认坐标原点、起刀点和参考点重合。 在程序启动时，参考点、坐标原点和起始点重合，如果第一个程序段是G92指令，那么执行这一指令后，刀具并不运动，只是坐标原点与参考点分开，如图2-3和图2-4所示。注意：本指令要求坐标X值、Z值齐全，不可缺少，并且不能使用U、W值。 1.2 采用G92 Xα Zβ指令建立工件坐标系对刀 1)机床回参考点 采用 “回参考点”操作，建立机床坐标系。此时 CRT 上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中当前位置的坐标值。 2)试切测量 用 点动或MDI （手动数据输入）方式操作机床将工件外圆表面试切一刀，然后保持刀具在横向（ X 轴方向）上的位置尺寸不变，沿纵向（ Z 轴方向）退刀；测量工件试切后的直径 D 即可知道刀尖在 X 轴方向上当前位置的坐标值，并记录 CRT 上显示的刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中 X 轴方向上当前位置的坐标值 X 。用同样的方法再将工件右端面试车一刀，保持刀具纵向（ Z 轴方向）位置不变，沿横（ X 轴方向）退刀，同样可以测量试切端面至工件原点的距离（长度）尺寸 L ，并记录 CRT 上显示的刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中 Z 轴方向上当前位置的坐标值 Z 。 3)计算坐标增量 根据试切后测量的工件直径 D 、端面距离长度 L 与程序所要求的起刀点位置（ x 、 z ），算出将刀尖移到起刀点位置所需的 X 轴坐标增量 x-D 与 Z 轴坐标增量 z-L 。 4)对刀 根据算出的坐标增量，用手摇脉冲发生器移动刀具，使前面记录的位置坐标值（ X 、 Z ）增加相应的坐标增量，即将刀具移至使 CRT 上所显示的刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中位置坐标为（ X-x-D ， Z-z-L ）为止。这样就实现了将刀尖放在程序所要求的起刀点位置（ x 、 z ）上。实现了对刀。 5)建立工件坐标系 若执行程序段为