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连铸的发展 二战之后，连铸发展非常迅速今天钢铁生产者普遍相信连铸至少和模铸一样在经济上是合理的，并且能与大部分高质量钢的生产系列相匹配。这项技术不断开发的目的在于改善钢的性能，这促使生产特殊高级钢时企业对其生产工艺过程不断进行调整。使用连铸系统的理由有： l）和初轧机组（小型车间）相比，降低投资费用； 2）和传统的铸锭相比，提高10%的生产能力； 3）在整个铸坯长度上钢的成分较均匀；中心质量比较好，尤其是板坯；高的内表面质量，比其他需要昂贵的清理表而的工序节省； 4）高度的自动化； 5）益于保护环境； 6）较好的工作条件设备类型 首台连铸机是立式连铸机，可是，由于横断面的增大，注流长度的增加，而且主要是随着浇注速度的增加，这种设备迫使厂房建筑高度增加。这些因素也导致了具有冶金影响的液相长度的大大增加。连铸坯的液相长度由下式决定： L=D2/4x2Vc 这里，D=铸坏厚度(mm） x=凝固特征系数(mm/min1/2） 对于全部的冷却长度这些值达到26-33。 Vc=拉坯速度( m／分） 为了减少厂房高度，首先研制出将钢水倒人立式结晶器中，并且在弯曲之前让钢水完全凝固的连铸系统，或弯曲时铸坯仍处在液相，这种系统随后发展为弧形结晶器，这是目前最常用的方法。立式连铸机和那些铸坯在完全凝固时被弯曲的连铸机都有一个长直的液相，这大大增加了成本。 然而从维修的角度看，这些系统有冶金学优点。铸坯内部仍为液相就进行弯曲的连铸机比完全凝固后再弯曲的立式连铸机更好，它不需要修建与立式连铸机一样高的厂房。然而，液相弯曲系统要求更高的初期投资和更大的维护费用。弧形连铸机是考虑了投资费用和维护费用的折衷产物，而且可以在冶金上实现。 连铸适合于生产任何横断而的产品：正方形的、长方形的、多边形的、圆形的、椭圆形断面都可以。也有些基本断面的例子，如管坯、板坯、大型坯、方坯。断面宽厚比大于1.6的铸坏通常称为板坯。方坯铸机生产正方形或近于方形、圆形或多边形断面，断面尺寸达到160mm的产品。较大断面或那些宽厚比小于1.6的产品用大型坯铸机生产。现在80 x 80到300 x 300mm的方坯以及50-350mm厚300-2,500mm宽的板坯都用这种方式生产。 连铸比已经迅速增长，尤其在最近几年。这本质上是铸坯宽度和拉坯速度的增加。每个注流每分钟生产出的产品已超出了如下数据： 板坯 5吨 大型坯 1吨 方坯 350kg 最后，我们应该提到水平连铸机，它已经应用于有色金属和铸铁的生产，而且可以进一步开发用于钢的生产。R. Thielmann和R. Steffen针对用水平连铸机生产非合金钢和合金钢方坯的发展状况提出了一份综合报告。水平连铸机比传统连铸机有如下三个显著优势： (1)低的建筑高度和建设费用： (2)防止钢水二次氧化的方法简单； (3)由于钢水静压力非常低，没有铸坏变形。 浇铸技术 钢水由浇注大包注入中间包后流人敞口的水冷铜结晶器。首先结晶器底部用一个引锭杆塞住，然后由它将热的铸坯从结晶器拉出进人连续拉辊。铸坯从结晶器开始凝固,然后经过冷却系统，到达拉环辊，在拉辊中继续传送。引锭杆在进入切割装置之前或之后与铸环分离。切割装置可能是火焰切割机或热切割机，其行进速度与热铸坯相同，它将热铸坯切割成所需长度。 使用中间包的目的是将确定的钢水量分流到一个或多个结晶器。这可以通过使用塞棒、滑动水口或其他力法控制的水口来实现。中间包的初始状态根据其耐火衬材料的不同可以是冷的、温的或热的。对于要求严格的钢使用浸入盒保护钢液注流以防止其氧化。结晶器不仅形成铸坯断面而且吸收一定的热量，使铸坯到达结晶器出口时坯壳有足够的运送强度。依据所铸铸坯的尺寸和形状，结晶器可以用铜管或硬质铜合金制成。按惯例，管状结晶器用于较小断面。结晶器的内表面可以使用铬或钼镀层以减少磨损并且适合于浇铸过程中从合金传热。结晶器的锥度是为了与钢的收缩、拉速和钢种匹配。现在使用的结晶器长度约为400 - 1,200mm,但通常在700 - 800mm之间。结晶器壁粘钢问题通常通过按正弦规律振动结晶器和加入润滑剂（油或连铸保护渣）以消除结晶器与钢水之间的摩擦加以解决。润滑剂，尤其是连铸保护渣，有一个附加的冶金功能。润滑剂的选择取决于所要求的质量和连铸条件；尤为重要的是所选择的连铸保护渣必须严格与质量工艺匹配。 结晶器内钢液面可以人工控制或进行自动控制，两者中任何一种都可用于保持液面稳定或满足输人的钢水量，如与拉坯速度的变化相适应。人工控制通过调整中间包塞棒或流出速率实现。自动控制系统则可以通过放射测位仪或红外线放射仪或用安装在结晶器壁的测温探针测温来确定钢液面，并且通过操作水口塞棒机构（对于稳定流速）或控制拉辊速度（变化拉速）来补偿任何钢液面的变化。 连铸中使