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LF炉技术操作规程（暂行） 1. 钢种处理工艺路线 1.1 转炉→LF炉→喂丝处理→软吹处理→板坯连铸 1.2 转炉→LF炉→VOD炉→喂丝处理→软吹处理→板坯连铸 1.3 转炉→LF炉→VOD炉→喂丝处理→软吹处理→模铸 2. LF炉对钢水罐的要求 2.1 转炉挡渣出钢操作，保证渣层厚度≤70mm。 2.2 钢包自由空间：非真空处理≥400mm、真空处理≥600mm。 2.3 钢包底吹氩保持畅通，罐沿平整（真空处理炉次：罐沿不平度不大于100mm，残钢、残渣最高不超过100mm;非真空处理炉次：罐沿不平度不大于200mm，残钢、残渣最高不超过200mm）。 3. LF炉工艺流程 钢包就位→插吹氩管→吹氩搅拌→测温取样→钢包就加热位→测温、加渣料→加热调渣→测温取样→升温造渣→成分调整→测温取样→喂丝处理→软吹处理→加保温剂→钢包离位→卸吹氩管→钢包吊离 4. 钢包就位 4.1 钢包进站后检查包况，出钢下渣情况，并判断钢水量。 4.2 接通氩气管后，待操作者远离钢包车3m以上方可开通氩气，吹氩3min后进行测温、取样工作。 4.3 若进站钢包在吊包位等待时间大于10min，根据转炉出钢下渣量，需向钢包内加覆盖剂进行保温处理。 5. 测温、取样、定氧 5.1 测温：测温应在断电后氩气处于开通情况下进行，测温深度应为热电偶长度的三分之二，角度与熔池面呈约70～80°，测温点要求在电极和钢包内衬壁中间的搅拌中心部位进行，绝不允许在钢包电极节圆之内和靠近钢包壁进行测温，否则视为无效操作。 5.2 取样：取样应在断电后氩气处于开通情况下进行，取样器以约70～80°斜直插入钢液中，插入深度一般在300～500mm，取样点应在搅拌的中心部位进行。每次调整成份后3～5分钟取样，并将所取钢样及时送到化验室，并做好记录。 5.3 定氧：定氧应在断电后待钢水液面平稳再进行操作，将定氧枪以约70～80°斜直插入钢液中，插入深度一般在300mm～500mm。 6. 加料造渣 6.1 钢包到加热位后根据钢种要求按比例向炉内加入石灰、萤石和助熔渣等渣料渣料，通过升温化渣、调渣，直至炉渣发白，碱度和粘度满足工艺要求。 6.2 一般情况下LF炉总渣量在8～10kg/t，渣料配比：石灰和萤石（助熔渣）的比例控制在2.5～3.0：1（1.5）（CaO量包含转炉出钢时加的量）；实际生产中，根据钢种要求的目标[S]含量及钢液实际[S]含量及炉渣的流动性而确认追加还原剂及渣量，直至渣白。 6.3 分批加入脱氧剂，加入后注意观察炉中渣子反应情况，防止冒渣。脱氧剂加入量大时应该考虑对成分的影响。 6.4 保持炉内还原性气氛，尽快形成白渣，以便脱氧脱硫。待白渣形成后方可加入合金料进行成分调整。 6.5 渣样测试：用细直吹氧管粘取少量渣样，冷却后观察判别。 6.6 判定标准：炉渣颜色：黑色、褐色、灰色、绿色、黄色、和白色。 6.6.1 渣呈白色或灰白色，表面气泡状、厚度适中（2～4mm厚），冷却后迅速风化，为理想的白渣；表明渣表明渣中（FeO）+（MnO）等氧化物85%以上以被还原，脱硫比较好。 6.6.2 渣呈黑色，表明渣中（FeO）+（MnO）含量大于2%，需进一步还原。 6.6.3 渣呈黑褐色或灰色，表明渣中（FeO）+（MnO）含量1～2%，需还原。 6.6.4 渣呈绿色，表明渣中含氧化铬。 6.6.5 渣薄、带有玻璃光泽，表明碱度偏低,SiO2或CaF2含量高，需要加石灰调整；加入石灰后必须通电，待渣全部化掉后重新取样观察。 6.6.6 渣厚、表面粗糙，表示石灰加入过多，应加萤石调整。 6.6.7 萤石用量视炉渣流动性确定，冶炼低碳低硅系列时，萤石用量走下限，避免渣中SiO2被还原。 7. 脱氧操作 7.1 脱氧操作在造渣过程中进行，并控制脱硫反应。 7.2 钢包就位后，首先要根据钢水的氧化性强弱和转炉出钢下渣情况，选择合理脱氧方式。 7.3 若钢水氧化性过强或转炉出钢过程中下渣严重，可以根据钢种的成分要求喂入适量Al线进行预脱氧，渣料基本化完后（电弧稳定后），加0.3～0.5kg/t的电石或根据钢种特殊要求可加SiC或铝粒等还原剂，进行扩散脱氧。注意，脱氧时，关上精炼炉门，保持炉门还原气氛。待还原3～4分钟后，开炉门试渣，根据渣色判定，再决定是否继续加还原剂和渣料，直至得到白渣为止。 7.4 还原剂加入注意事项：先多加快加强脱氧剂，待渣转黄或浅黄色后，要勤加少加脱氧剂。 8. 通电加热 8.1 加热初期采用长弧供电快速熔化渣料，初期长弧供电时间≥3分钟，待电流稳定、渣料基本熔化后逐级增大电流强度，供电5分钟后，采用短弧快速升温。 8.2 单次送电不得超过15分钟，以便钢水温度上下均匀，否则造成渣面局部温度过高。 8.3 加热期间控制吹氩强度，氩气搅拌直径约100m