500吨活性石灰技术方案.docVIP

智利日产500吨活性石灰项目 技术方案 二〇〇九年三月 目录 第一章 绪 论 1 1.1 项目名称 1 1.2 设计依据 1 1.3设计范围 1 1.4 项目设计原则 1 第二章 建设条件 2 2.1 原料 2 2.2 燃料 2 2.3 现场条件 3 第三章 工艺技术方案 4 3.1 生产规模 4 3.2 工艺方案 4 第四章 环境保护 10 4.1工厂主要污染源和主要污染物 10 4.2设计依据及标准 10 4.3污染控制措施 10 4.4环保技术指标 11 第五章 职业安全卫生、消防安全 12 5.1劳动安全设计依据及标准 12 5.2劳动安全设计 12 第六章 节能 14 6.1 概述 14 6.2节能与技术特点 14 6.3节能措施 14 6.4合理用能标准和节能设计规范 15 6.5能耗状况及指标分析 17 6.6节能措施和效果分析 18 第七章 企业组织和劳动定员 21 7.1组织机构定员 21 第八章 项目实施进度计划 22 8.1 项目实施期的主要工作 22 8.2 项目实施进度表 22 附工艺总图 第一章 绪 论 1.1 项目名称 项目名称：日产500t/d石灰生产线建设工程 1.2 设计依据 承办单位提供的基础资料。 1.3设计范围 本方案以日产500吨优质活性石灰为前提条件，就活性石灰生产工艺方案作了详细阐述，总图、土建等其它专业未予表述。 本项目生产技术经过多次比选，最终确定了两种工艺方案，其内容包括从原料制备系统至成品储存系统整条活性石灰生产线，二者区别之处在于石灰煅烧技术有较大不同，可供承办单位进行优化选择。 1.4 项目设计原则 （1）采用先进可靠的技术，选用成熟的配套装备，把生产线建设成为技术一流，设备一流的现代化生产线； （2）在保证生产线技术先进、可靠的前提下，尽量减少投资； （3）认真贯彻对环境保护的要求，妥善处理生产过程中产生的废气及噪声，减少环境污染； （4）注意职业安全卫生，减轻工人的劳动强度； （5）注意节能降耗工作。 第二章 建设条件 2.1 原料 本项目原料为海贝，其相应粒径分析及化学分析如表一、表二： 表一 原料粒径分析 表二 原料化学分析 化学成分 含量（%） CaO 53.3 SiO2 1.6 K2O 0.1 Na2O 0.4 Cl 0.1 SO3 0.6 Al2O3 0.3 Fe2O3 0.2 MgO 0.5 L．O．I 42.8 2.2 燃料 本项目燃料为煤或废油，燃煤相应数据如表三： 2.3 现场条件 温度范围：5～35℃； 高度：海平面以上200米。 表三 燃煤相关数据 第三章 工艺技术方案 3.1 生产规模 本项目生产线日产活性石灰达500吨，年产活性石灰约15万吨。 3.2 工艺方案 综合当前的石灰煅烧技术，本项目拟采用带预热器回转窑煅烧和带预热器分解炉煅烧两种工艺方案。 3.2.1 带预热器分解炉煅烧工艺 此方案包括原料制备系统、预热煅烧及冷却系统、成品储存系统、烟气处理系统、煤粉制备系统五个子系统。 各子系统工艺流程见下图： 图一 原料制备系统 图二 预热煅烧及冷却系统 图三 成品储存系统 图四 烟气处理系统 图五 煤粉制备系统 工艺流程阐述： 原料制备系统 存放于原料堆场内的物料经铲车运送至系统喂料斗，喂料斗下部设有板式喂料机，以保证对破碎机的连续稳定供料。破碎机拟选用烘干锤式破碎机，烘干热源来自预热器高温烟气。破碎后物料被系统上升气流带入动态选粉机，在此利用流动的空气对物料进行分级筛选，合格粒径的物料随气流带入袋收尘，粗粉回流再次入破碎机进行二次破碎。收尘器所收集物料进入成品原料仓，在原料仓下设有皮带机可将成品原料送至预热煅烧及冷却系统。 预热、煅烧及冷却系统 原料经斗式提升机送到C1旋风预热器入口的上升管道内，在管道内与热气体充分混合并发生热交换，然后进入C1旋风预热筒，在此进行气、料分离及物料的再次预热，分离出的物料经卸料管进入C2旋风预热筒的上升管道内进行第二次热交换，再经C2旋风筒分离、预热，如此，依次经C4旋风预热筒进入分解炉进行煅烧， 在分解炉内，悬浮的物料仅需0.1秒即可分解为CaO和CO2气体。煅烧后的石灰随气流一起送到C5旋风筒，在C5旋风预热器内，石灰被分离出来。 煅烧后的石灰成品，被送到CL3旋风冷却器气流上升管道，在此进行气料混合、热交换，随后进入CL3旋风冷却器，在CL3旋风冷却器内石灰被部分分离、冷却，分离出石灰入流化床冷却器。出CL3冷却器热气流分别进入CL1、CL2旋风冷却器，再次进行气料分离、冷却，热气体入分解炉，分离出石灰入流化床冷却器。在流化床冷却器内，来自外界的冷风经鼓风机强制从流化床冷却器底部鼓入，使成品石灰呈悬浮状态，经过