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喷射混凝土施工规范 一、喷射混凝土施工工艺（顺序） 巷道爆破开挖后，先撬掉工作面浮石→清理干净墙角的岩渣、堆积物→用高压水冲洗受喷面→埋设控制喷射混凝土厚度的标志→处理受喷面的滴水和淋水→喷射砼施工中按规定抽查喷射砼厚度。 二、喷射混凝土技术要求： 1、配料：各种材料的称量偏差为：水泥±3%，砂石±2%，向搅拌机的投料顺序：先装砂，再装水泥，最后装石子。搅拌时间不小于90S。 2、骨料的含水率：控制在4-6%，砼宜随拌随用。 3、供料：石子和砂通过过筛并按质量配合比过称，然后进入混凝土搅拌机中，水泥也可同时装入，砂、石、水泥干料经搅拌机充分拌合后，把其混合料倒入运料小车中，由小车运至作业面，再把混合料卸入喷浆机内，然后进行喷射。 4、供水：靠高位水池形成压力水，通过水管压送至喷头。 5、供风：由空压机出来的压缩空气进入贮气罐，经风管再入混凝土喷射机，喷射机内的混合料在压缩空气推动下，连续均匀地沿输料管送到喷头，并在该处与压力水混合，以较高的速度喷射至受喷面，水泥颗料与骨料受到反复冲击和压实，而形成致密的混凝土。 三、喷射混凝土施工技术要求： 1、喷射应分段、分片由下而上螺旋顺序进行，每段长度一般不超过6m。喷射时，喷嘴要正对受喷面作均匀顺时针方向的螺旋转动，螺旋直径20-30cm，以使混凝土喷射密实。当岩面有较大坑洼时，应先喷凹处，然后找平。 2、一次喷射厚度（掺速凝剂），拱部为5-7cm，墙部6-9cm。喷射时按间距1-2m插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，作施工控制用。 3、后一层喷射应在前层砼终凝后进行，若终凝后间隔1小时，受喷面应用高压风、水清洗。 4、喷射砼的回弹物不能重复利用，所有回弹物应从工作面清除。当喷射面有水时，应在砼中根据试验结果添外掺剂。 4、开挖断面有金属杆件或钢支撑时，其背面要喷射密实，粘结紧密、牢固。 5、喷射砼须紧跟开挖时，下次爆破距喷射砼完成时间间隔不得小于4小时，使喷射砼的强度不致因爆破震动而受影响。 6、已完成喷射砼的表面上，不允许有开裂、漏水，也不允许钢筋、锚杆外露和砼侵占巷道净空。 7、保证喷射砼施工之时的温度，同进在砼终凝后2小时开始洒水养护，养护时间应在14天以上。 四、喷射混凝土的管理 主要抓好三项管理： 一是喷射砼厚度检查。 二是喷射砼养护，由专人按规定要求洒水养护，以提高混凝土质量，减少喷射混凝土的开裂。 三是喷射砼裂纹检查，对出现裂纹地段，采取在其附近加设锚杆或加喷一层混凝土的办法进行处理。 五、喷射砼施工常见问题及处理： 1、开裂原因及防止措施 喷射砼层出现不同程度的开裂，其原因多是由于喷射砼表面层收缩及其产生的拉应力远远大于砼的极限受拉变形值和抗拉强度而使砼表面层先行开裂所致。 防止措施： ——保证喷射砼施工后14天以内具有潮湿的养护条件。 ——在满足喷射砼强度和工艺要求的情况下，尽可能地减少单位水泥用量。一般每立方砼水泥用量不大于450kg。 ——选用普通硅酸盐水泥。 ——对于起支承作用，封闭作用和粘结作用的喷射砼层，厚度不宜小于5cm 。 2、回弹 回弹既浪费材料，又在一定程度上改变了砼的配合比，影响喷层强度，因此，要控制回弹物。通过按配合比施工，掺加速凝剂，调整工作风压、水压和水量以及喷层厚度，喷射距离等方式减少回弹量。 3、粉尘防止措施 ——适当增加砂的含水率，以6%为宜，对减少粉尘有明显效果。 ——加强通风，以迅速排除作业时产生的粉尘。 ——采用双水环供水喷嘴，使干料得到充分湿润，以减少粉尘。 ——加长拢料管，以40-100cm为宜，以增加水与干料混合的机会，降低粉尘。 4、管路堵塞原因及预防 堵塞原因： ——干混合料中夹有大块石子，水泥结块或其他杂物。 ——喷射机操作失误。喷射机开始操作时，先启动电机后打开进气阀，或停止工作时，先关闭进气阀后停止电机，致使干混合料不能及时送走，而堆积在喷射出料弯管内。 ——供给喷射压缩空气风量不够或压力过低，使干混合料在输送中同有足够的力量克服管路阻力而停留在途中。 ——输送管弯曲过甚，弯曲部位太多。或喷射机出料弯管内壁粘结水泥太厚，内径缩小，从而使输送阻力增加。 预防措施： ——干混合料加入喷射机前，应严格过筛。筛网的孔径，以适用的石子最大粒径而定。 ——严格按操作规程操作喷射机。工作开始时，应先给风，后开动喷射机电机，停止同时，应使喷射机和管路接头保持良好的密封，以防止跑风漏气。 ——按喷射机性能要求供给足够风量和压力的压缩空气，并保持风量和风压的稳定。 ——定期