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复合工艺技术交流资料 复合方式分类 干式复合： 溶剂型复合 无溶剂复合 挤出复合 复合相关要素： 黏合剂、复合材料（表面张力、析出物）、油墨、工艺条件。 干式复合 溶剂型与无溶剂型的比较： 项目 溶剂型 无溶剂型 使用方式 网线辊涂胶； 光辊涂胶； 手工配胶，溢流式循环； 自动配胶，滴注配胶； 烘箱干燥。 不需烘箱，无溶剂排放。 黏合剂 聚氨酯二液反应型黏合剂； 聚氨酯二液反应型黏合剂； 分子量较大，黏度大； 分子量较小，黏度小； 涂布时需稀释到一定浓度； 直接涂布，不需加入稀释剂； 使用前一般不需要预热； 使用前需要进行预热； 混合胶液最长有效期长达24小时； 混合娇液在30min内可以使用，超过30min的停机必须清理涂布系统； 初粘性相对较好； 初粘性差； 上胶量相对较大； 上胶量相对较小； 自然熟化时对滑剂耐受性差。 自然熟化时对滑剂耐受性好。 熟化方式 多数需要加热熟化。 自然熟化。 材料适用性 原材料的适用范围广泛，除一般产品复合外，还可进行高温杀菌产品的复合； 对脆性材料的加工有很大难度； 对于油墨要求比较严格，有些油墨可能会由于光线的折射，出现变色； 对于原材料质量要求比无溶剂复合要宽松。 对于原材料质量要求非常严格，（如张力均匀度、平整度。） 干式复合要素： 2.1 黏合剂：聚氨酯二液反应型黏合剂 黏合剂分类： 普通型 煮沸型：耐85 – 100℃ 水煮杀菌； 高温蒸煮型：耐100 – 135℃ 蒸煮杀菌 反应机理：异氰酸酯基（NCO）与羟基（OH）化合物进行化学关联反应 溶 剂 型： 主剂（OH） 固化剂（NCO） 无溶剂型： 主剂（NCO） 固化剂（OH） 主剂和固化剂按照比例配制 固化剂比例不足，就会造成黏合剂不能完全固化交联，即所说的“胶不干”，复合剥离强度是“假强度”热封强度差；固化剂比例过高会使黏合剂层发硬，影响复合膜的剥离强度。 黏合剂正确的配置方法如下： 按照工艺规定的黏合剂配置比例进行配置； 称取定量的主剂，加入乙酯稀释搅拌； 在不断搅拌的条件下，向稀释好的主剂缓慢加入定量的固化剂，其后充分搅拌。 由于NCO基团会与水、醇类、胺类进行反应，从而使主剂不能完全交联固化，所以要防止黏合剂中混有水、、醇类、胺类。 涂布时，由于溶剂挥发吸热，会是涂布辊温度降低，空气中的水分凝结在涂布辊上，使黏合剂产生白化现象，影响胶液的正常使用。因而，要注意相对湿度，工艺上最佳湿度范围为55% – 70%。 小节：聚氨酯黏合剂粘接强度影响因素： 不同品中的黏合剂之间的差异； 薄膜种类的影响：聚氨酯黏合剂对于基材要求比较严格，进行复合的薄膜必须经过电晕处理，以保证黏合剂良好的浸润效果。如果基材未经过电晕处理，储存时间过长或者周围环境潮湿都会造成电晕下降或局部下降甚至消失，对复合膜的牢度带来致命的影响。 表面性能的影响因素包括： 聚合工艺中残留杂质； 薄膜生产过程中的加工助剂（如滑剂、抗氧化剂、抗静电剂等）； 薄膜加工过程中留有的未处理干净的杂质，油污及外来得环境污染物； 对于易吸潮的薄膜：尼龙、渡铝膜等要妥善保管，防止其吸收水份，破坏固化剂有效成分，从而硬性复合强度。 上胶量影响：上胶量大相对来说复合强度较高，上胶量小则复合强度较低。上胶量小则容易发生涂步不均，气泡，涂布版痕迹等不良现象；上胶量较大则会造成收缩打折，黏合剂渗出，复合膜发脆等后果，所以应根据不同产品的实际要求控制上胶量。 主剂/固化剂配比的影响：特殊情况可以适当的调整主剂与固化剂的比例（但是必须经过实验才可以进行批量生产）。 熟化的影响：对爽滑剂含量较多的复合膜，下机后立即进入熟化室，在稍高温度下熟化，可以获得较合理的符合强度；否则，如熟化室不及时或熟化温度低，都会使得复合膜最终剥离强度低。一般来说，提高熟化温度会有助于复合强度的增大；但过高的熟化温度会给复合膜的一些物理性能带来影响，例如使磨擦系数增大、平整度差等等。 环境条件的影响：这里所说的环境条件，主要是指相对湿度较大时，空气中的水汽可能会对黏合剂中的固化剂成分产生破坏，从而危及剥离强度。 2.2 复合基材膜 下面列举的是包括塑料薄膜在内的，干式复合的常用材料： 中文名称 英文缩写 性能 典型结构 双向拉伸聚丙烯 BOPP 较高的拉伸强度，较好的透明度，一般用做承印材料 BOPP//LDPE 普通包装 流延聚丙烯 （未拉伸聚丙烯） CPP 在高湿度和高温度条件