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LOGO 机制教研室 第四章 典型表面加工方法 机械制造工艺装备基础 第二节 外圆表面加工 第四章 典型表面加工方法 外圆表面的技术要求 一 二 一 本节教学内容 第一节 外圆表面加工 外圆表面的加工方法 外圆表面的加工方案 三 本节教学要求： 掌握外圆表面的技术要求、常用加工方法及选择。 本节教学要求 第一节 外圆表面加工 本节 教学重点 本节教学重点： 常用外圆表面的加工方法及选择。 第一节 外圆表面加工 第一节 外圆表面加工 一、外圆表面的技术要求 外圆表面的技术要求 (1)尺寸精度 直径和长度的尺寸精度。 (2)形状精度 圆度、圆柱度、母线和轴线直线度。 (3)位置精度 同轴度、对称度、位置度、径向圆跳 动、垂直度、倾斜度等。 (4)表面质量 主要指表面粗糙度、表面层的物理力学 性能。 第一节 外圆表面加工 二、外圆表面的加工方法 外圆表面的加工方法 常用的切削加工方法有 车削 特种加工 方法有 旋转电火花线切割 超声波套料 磨削 二、外圆表面的加工方法 外圆表面的加工方法 旋转电火花线切割 二、外圆表面的加工方法 外圆表面的加工方法 旋转电火花线切割 外圆表面的加工方法 表11.1 外圆表面加工方法 外圆表面的加工方法 表11.1 外圆表面加工方法 二、外圆表面的加工方法 外圆表面的车削加工 1．外圆表面车削加工 (1)粗车 尽快切除多余材料，提高生产率 尺寸精度达ITl2～ITl3，表面粗糙度为Ral0～80μm。 (2)半精车 进一步提高外圆表面的尺寸精度、形状和位置精度及表面质量。 尺寸精度可达ITI0～IT11，表面粗糙度为Ra2.5～l0um 二、外圆表面的加工方法 外圆表面的车削加工 1．外圆表面车削加工 （3）精车 作为高精度外圆表面的终加工，其主要目的是达到零件表面的加工要求。 尺寸精度可达IT7～IT8，表面粗糙度为Ra1.25～2.5um。 （4）金刚石镜面车 尺寸精度可达IT6一IT5，表面粗糙度低于Ra0.02～1.25um。 一般用于单件、小批量的高精度外圆表面的终加工。 二、外圆表面的加工方法 外圆表面的磨削加工 2．外圆表面磨削加工 (1)粗磨 采用较粗磨粒的砂轮和较大的进给量，以 提高生产率。IT8～IT9，Ra1.25～10 um。 (2)精磨 获得较高的精度和表面质量。 IT6～IT7，Ra0.16～1.25um。 (3)光整加工 IT5以上、Ra0.1um以下。 常用的外圆表面光整加工方法有研磨、超级光磨和抛光、 滚压等。 外圆磨削 外圆磨削加工 外圆磨削的磨削方式 外圆磨削 走刀次数多，生产率较低，但能获得较高的精度和较小的表面粗糙度。 纵磨法适于磨削长度与砂轮宽度之比大于3的工件。 a）纵磨法 外圆磨削 被磨表面的长度必须小于砂轮宽度。生产效率高，但表面粗糙度比纵磨法大. 一般只用于大批量生产中磨削刚性较好、长度较短的外圆及两端都有台阶的轴颈。 若将砂轮修整为成形砂轮，可利用横磨法磨削成形面。 b）横磨法 外圆磨削的磨削方式 1.无心磨削的工作原理 无心磨削 无心磨削 1—砂轮 2—托板 3—导轮 4—工件 5—挡块 无心磨削的磨削方式 无心磨削 （1）贯穿磨削（纵磨法） 无心磨削 2）切入磨削（横磨法） 无心磨削的磨削方式 无心磨削工艺特点 平面磨削 （1）无须打中心孔、且装夹工件省时省力，可连续磨削，故生产效率高。容易实现工艺过程的自动化。 （2）磨削出来的工件尺寸精度和几何精度都比较高，表面粗糙度值也较小。 无心磨的砂轮磨损、机床调整等引起的加工误差均在工件的直径上反映，故比中心磨相应加工误差减小一倍。 平面磨削 （3）支承刚度好，刚度差的工件也可采用较大的切削用量进行磨削。 （4）不能磨削不连续的外圆表面，如带有键槽、小平面等外圆表面，也不能保证被加工面与其它面间的相互位置精度。 （5）无心外圆磨床调整费时，只适于成批及大量生产中；又因工件的支承与传动特点，只能用来加工尺寸较小，形状比较简单的零件。 无心磨削工艺特点 二、外圆表面的加工方法 外圆表面的磨削加工 外圆表面的车削加工 单件小批量生产：一般在普通车床上加工； 大批量生产：多在转塔车床、仿形车床、自动及半自动车床上加工； 重型零件：多在立式车床上加工。数控车床在外圆加工中的应用也越来越普