SPC中有关过程能力分析机理.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * K 不合格品率 说明 值 1 1 水平的合格品率为68% 0.33 2 2 水平的合格品率为95.4% 0.67 3 3 水平的合格品率为99.73% 1.0 4 4 水平的合格品率为99.994% 1.33 5 5 水平的合格品率为99.9999% 1.67 6 6 水平的合格品率为100% 2.0 * 表2. 控制原则的不合格品率 0.33 0.68 1 1.33 1.67 2.00 0.33 67.368 84.00 84.134 84.134 84.13447 84.13447 0.68 95.45 97.722 97.725 97.724 97.72499 1.00 99.73 99.865 99.86501 99.86501 1.33 99.994 99.99683 99.99683 1.67 99.99994 99.99997 2.00 99.999999 * 问题的提出： 在实际中，经常需要在短时间内判断工序能力的满足程度。如：新设备的验收——要很快出结果；破坏性检验不可能做大量的切削而得到结果——成本加大。 * SCAT法： 是把预先规定的过程能力是否合格的判断值同样本得到的极差R进行比较，以判断过程能力是否满足要求。 * 决定SCAT法的适用特性 用公差T（表5.3.6）决定 合格与不合格判断值 加工8件（或4件）样品， 按加工顺序测量记录 计算极差 计算累计极差 R 将 R与合格及不合格 判断值进行比较 作出判断 能判断 不能 判断 核实抽样次数： 每加工8件时抽4 次，每加工4件时 抽8次 一般机械能力 调查的替换 抽样批次 样品数4个 样品数8个 合格判断值 不合格判断值 合格判断值 不合格判断值 1 2 3 4 5 6 7 8 * 解： 1）选择n=8的抽样方案，取n1=8，随机样本n1经检验后其质量特性值为：9.98，9.99，10.02，10.01，9.99，10.00，10.01，10.01。 * 2）计算判断值表 根据公差界限 知， T=TU-TL=10.05-9.95=0.1 根据SCAT法判断基准表计算得判断值表如下： * 判断值 次数 合格判断值 不合格判断值 1 2 3 4 3）计算样本n1的极差R1 * 将R1与表5.3.7中的判断值进行比较，因为0.0190.040.054，所以不能对过程能力作出判断 R1=Xmax – Xmin = 10.02-9.98=0.04 4）随机抽取第二个样本n2=8，经检验后其质量特性值为：9.99，9.99，10.00，10.01，10.00，10.01，10.00，10.01。 得R2=Xmax – Xmin = 10.01-9.99=0.02，R1+R2=0.06 将R1+R2与表5.3.7中的判断值进行比较，因为0.0550.060.090，所以不能对过程能力作出判断 * 5）随机抽取第三个样本n3=8，经检验后其质量特性值为：9.99，10.00，10.01，10.00，9.98，10.01，10.01，9.99。 得R3=Xmax – Xmin = 10.01-9.98=0.03，R1+R2+R3=0.09 将R1+R2+R3与表5.3.7中的判断值进行比较，因为0.09 0.092 ，所以此时对过程能力作出合格的判断 即该机床能够满足过程能力要求 过程能力指数Cp客观地、定量地反映了过程能力对规 格要求的适应程度，因此它是过程能力评价的基础。 根据过程能力指数的大小一般可将加工分为五类： 见P132表3.8.2-1过程能力指数Cp值评价参考 1 Cp ≥ 1.67 Ⅰ级加工 2 1.67 ＞ Cp ≥ 1.33 Ⅱ级加工 3 1.33 ＞ Cp ≥ 1 Ⅲ级加工 4 1 ＞ Cp ≥ 0.67 Ⅳ级加工 5 Cp 0.67 Ⅴ级加工 * 转过程能力调查 ● 当质量特性服从正态分布，且分布中心 与规格中心 重合时，T ≥ 10S，不合格品率p ≤ 0.00006%。（见图） ● 过程能力过分充裕，有很大的贮备。这意味 着粗活细作或用一般工艺方法可以加工的产品，采用了特别精密的工艺、设备或高级操作工人进行加工。这势必影响了生产效率，提高了产品成本。 ● 措施：