2EQ1090型汽车主减速器的调整与检测. - EQ1090型汽车主减速器的调整与检测.docVIP

EQ1090型汽车主减速器的调整与检测 汪东明 （江苏省淮阴农业学校 江苏 淮安 ２２３２００） 摘要：本文以EQ1090型汽车驱动桥主减速器为例，详细介绍了主减速器的调整及检测方法。并对主减速器在装配调整时提出一些注意要点。 关键词：主减速器，调整，检测。 引言 汽车主减速器是汽车驱动桥中重要的传力部件，是汽车底盘中主要的减速增扭部件。对于发动机纵置的汽车而言，主减速器采用圆锥齿轮式传动副，对装配精度的要求很高。若调整不当，会使主、从动锥齿轮副啮合不良，造成工作时异响、过热、磨损加剧，严重时还会造成主、从动锥齿轮副磨损过甚而报废。笔者现以EQ1090型汽车主减速器为例，介绍主减速器的调整及检测方法，其它型号汽车主减速器的调整原理及调整方法类似。 EQ1090型汽车发动机纵置，装用单级主减速器，主、从动锥齿轮为准双曲线齿。主要调整项目有：主动锥齿轮轴承预紧度的调整，从动锥齿轮轴承预紧度的调整，主、从动锥齿轮啮合间隙的调整，主、从动锥齿轮啮合印痕的调整，从动锥齿轮支承螺柱的调整。下面按照各项目的调整顺序逐个介绍。 一．主动锥齿轮轴承预紧度的调整与检测 该项目调整在主减速器整装之前进行。 １．调整方法 通过两轴承内座圈之间隔套一端的调整小垫片来调整。增加垫片，轴承预紧度变小；反之，轴承预紧度变大。 ２．调整步骤 （１）用专用夹具夹住主动锥齿轮。（没有专用夹具时，也可辅以台钳进行装配。） （２）装配主动锥齿轮总成。 为了排除油封摩擦力矩对检测轴承预紧力矩的影响，轴承盖和油封暂时不装。 （３）用扭力扳手以196～245N·m的力矩拧紧槽形螺母。 （４）检测并反复调整轴承预紧度，直至符合技术要求。 （５）调整好后，按技术要求重新装配全、装配好主动锥齿轮总成。 装配时注意点：润滑油孔、润滑油槽必须相应对正。 ３．检测方法 （１）检测轴承预紧力矩 在台钳上夹住主动锥齿轮轴承座，转动突缘的力矩应为1.0～1.5N·m。此时，可用弹簧秤钩拉突缘孔，拉力应为16～25N。 （２）检测轴承轴向间隙 用带有磁性表座的百分表测量，轴向间隙为0.05mm，极限为0.1mm。 二．从动锥齿轮轴承预紧度的调整与检测 该项目调整是在从动锥齿轮总成装配齐全后进行。 装配时注意点： （１）轴承盖、壳体必须配对安装。 （２）轴承盖连接螺栓和调整大螺母只是拧到一定的位置，不要拧紧。 １．调整方法 通过左、右侧调整大螺母来调整。旋入调整大螺母，轴承预紧度变大；反之，轴承预紧度变小。 ２．调整步骤 （１）将一侧的调整大螺母紧到底。 （２）将另一侧的调整大螺母紧到底，再旋回约1/4圈左右。 （３）检测并反复调整轴承预紧度，直至符合技术要求。 ３．检测方法 经上述调整后，转动从动锥齿轮所需力矩应在1.47～3.43N·m范围内。还可用经验法辅助检测： 以轴承盖为支点，用杠杆顶被动齿轮，应感觉到有微量的间隙。用起子拨动轴承滚柱，轴承滚柱应有一定的活动量。 三．主、从动锥齿轮啮合间隙的调整 从动锥齿轮轴承预紧度调整后，整装好主、从动锥齿轮总成，进行该项目调整。 装配时注意点：主动锥齿轮总成和壳体间的润滑油孔、润滑油槽必须相应对正。 １．调整方法 （１）调整大垫片调整 通过主动锥齿轮总成和壳体间的调整大垫片进行调整。增加调整大垫片，啮合间隙变大；反之，啮合间隙变小。 （２）调整大螺母调整 松左侧调整大螺母，紧右侧调整大螺母，啮合间隙变小；反之，啮合间隙变大。 注意点： （１）此时属初调啮合间隙，一般只通过调整大螺母调整。 （２）调整时，必须先松一侧调整大螺母，再紧另一侧调整大螺母，先松后紧，松几圈，紧几圈，以保证从动锥齿轮轴承预紧度不变。 ２．检测方法 啮合间隙原厂规定标准为0.15～0.40mm，大修允许值为0.20～0.50mm，使用极限为0.60mm。检测方法可用如下几种： （１）百分表检测法 将百分表固定于主减速器盖上，用百分表测头抵在主动锥齿轮突缘的边上，左右转动突缘，测出其自由摆动量，即为啮合间隙。 （２）卡尺检测法 将0.5～1mm的软金属丝（软铝丝或者保险丝）放入被动锥齿轮齿面间，转动锥齿轮，将压扁的软金属丝用游标卡尺测量其厚度，即为啮合间隙。 （３）经验法 用手来回转动主动锥齿轮突缘，凭经验听轮齿撞击声，可判断啮合间隙大小。 四．主、从动锥齿轮啮合印痕的调整 啮合印痕反映了主减速器齿轮的受力承载情况，主减速器的调整应以啮合印痕为主。 １．检测方法——印痕法 在从动锥齿轮一圈均布3～4处，每处1～2齿的齿面上涂以红丹油或者红印泥，然后转动从动锥齿轮，检查从动锥齿轮上的啮合印痕是否适当。 ２．啮合印痕的正确部位（无负荷时） 啮合印痕应达到齿长的50%以上，位置控制在轮齿的中部偏小端，离小端2～4mm。齿高方向的啮合印痕应大于有效齿高的50%以上，离齿顶0.8～1.6