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典型零件加工案例 案例1：传动轴制造工艺 零件图 三维图 1、零件工艺性分析 （1）零件材料：45钢。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。 （2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，两端三角螺纹，键槽，倒角。 （3）主要表面分析：Ф25外圆表面用于支承传动件，为零件的配合面及工作面。 （4）主要技术条件：Ф25外圆精度要求：IT7 粗糙度要求Ra1.6μm。它是零件上主要的基准，两端螺纹应与之保持基本的同轴关系，键槽亦与之对称。 （5）零件总体特点：长径比达12为较典型的细长轴 2、零件工艺设计 （1）毛坯选择 按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф28mm，245mm。 （2）零件各表面终加工方法及加工路线 = 1 \* GB3 ①主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Ra1.6μm，应为精车或磨削。 = 2 \* GB3 ②选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及 适应范围确定采用磨削。 = 3 \* GB3 ③其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车， 键槽采用铣削。 = 4 \* GB3 ④各表面加工路线确定：Φ25外圆：粗车—半精车—磨削；其余回转面：粗车—半精车；键槽：铣削。 （3）、零件加工路线设计 = 1 \* GB3 ①注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；工序不宜过于集中（细长轴，刚度差，易变形）亦不宜太分散（中批生产，位置精度亦应保证）。 = 2 \* GB3 ②以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。 = 3 \* GB3 ③穿插热处理。考虑轴细长等因素，将调质处理安排于粗加工之后进行。 = 4 \* GB3 ④安排辅助工序。热处理前安排中间检验。检验前，铣削后去毛刺。 = 5 \* GB3 ⑤调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。 （4）选择设备、工装 = 1 \* GB3 ①设备选择 车削采用卧式车床；铣削采用立式铣床；磨削采用外圆磨床。 = 2 \* GB3 ②工装选择 零件粗加工采用一顶一夹安装，半精、精加工采用对顶安装，铣键 槽采用V形架安装。夹具主要有三爪卡盘、顶尖（拨盘）、V形架等。 刀具有90o偏刀，中心钻，外螺纹车刀，键槽铣刀，麻花钻，硬质合 金顶尖，砂轮等。量具选用有外径千分尺，游标卡尺，螺纹环规等。 （5）工序尺寸确定 本零件加工中，大部分工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依 次弥补（外表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。 本零件加工中第二类工序尺寸为铣槽尺寸（典型的中间工序尺寸），求解尺寸链如 下： A（铣键槽工序尺寸） 解该尺寸链可得铣槽时应保证的工序尺寸A （6）填写工艺文件（工艺过程卡） 3、零件加工仿真 （链接加工仿真） 案例2：小轴零件制造工艺 零件图 三维图 1、零件工艺性分析 （1）零件材料：45钢。切削加工性良好，刀具材料及几何参数取值原则同案例1。 （2）零件组成表面：外圆表面（Ф36，Ф26），端面及台阶面，通槽、键槽、退刀槽等，小孔（轴向、径向）、顶尖孔、定位坑等，倒角。 （3）主要表面分析：Ф26外圆表面既为基准面又为工作面。 （4）主要技术条件：Ф26外圆表面本身的圆度公差为0.01mm；轴台阶面与Ф26外圆中心 线的垂直度保证0.015mm；10×47通槽中心面对Ф26外圆轴线的对称度保证0.04mm； 6mm键槽的中心平面对Ф26外圆的对称度保证0.04mm；Ф6小孔的轴线对10mm通槽对称平面的垂直度保证0.1mm。零件需经调质处理，保证硬度HRC28～32。 2、零件制造工艺设计 （1）毛坯选择：因零件的阶梯外圆直径差较小，选择棒料，按零件尺寸确定毛坯尺寸 Ф40×135mm。 （2）基准及安装方案分析：Ф26外圆为零件主要定位基准，且不少表面均与它有位置精度 要求，粗加工可采用一夹一顶安装方案，半精、精加工应采用对顶安装方案。加工时 10mm通槽、6mm键槽，为保证其与Φ2