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Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 步骤1“现场活动” 维修项标示色码 标签上须标示的信息: 机器的资产编号 机器位置及故障位置 投入使用的日期及使用人 机油泄漏—橙色 冷却液泄漏—绿色 空气泄漏 – 黄色 机器故障 – 粉红色 电气问题--蓝色 Total Productive Maintenance (TPM) * 关注TPM清洁效果 降低停机时间70% 之前 – 砂粒及碎屑很严重 无法调试 运行速度降低 故障接连发生 之后 – 跨功能工作的成果 更换缺损的零部件 调试校正 恢复至设计速度且保持品质 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 步骤2 修复机器的缺漏 目的:修复在步骤1中找到的缺漏项目 注意事项: 倡导者/发起人需确保标示出的问题得到修复 实际的修复工作不必一定由团队成员来做; 生产主管须确保机器能够使用 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 步骤2 消除故障因素 固定并拧紧所有的扣件,接头,螺钉及螺母 替换任何缺损的部件 替换任何损坏,磨损及规格不符的零部件 解决所有的渗漏,溢出,喷溅,噪杂等问题 提高如下环节的可操作性: 清洁 润滑 调试 检查/测试 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 步骤3 建立操作员和维护人员合作的PM计划 确保发出完善的定期检测的查检表 目的: 注意事项: 由TPM项目小组建立PM计划 谁来执行任务 任务执行的频率 (例如每天,每周等) Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 步骤4 由操作员执行的PM作业 目的:尽早发现问题,准备周期保养,遵循5S规程 注意事项: 操作员负责按照管理文件执行PM工作; 生产主管须确保PM工作的有效实施 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM TPM使操作员更加独立地自我管理和控制; 操作员时时关注小问题的发生就有可能: 迅速地发现潜在的问题 修正现有问题 确定状态正常 良好地维持设备整体状况 Total Productive Maintenance (TPM) * 自主维护管理 指的是操作员参与自己所操作的设备的维护作业 怎样使操作员更加自主,实现自我管理: 利用文件管理 明确维护/生产作业的规定 明确操作员如何进行日常检测 进行基本的操作,维护及故障检测的培训 使日常作业直观,一目了然 明确识别须监督管理的项目 Total Productive Maintenance (TPM) * 落实自主维护管理 确定过程实施中的关键机器及设备 执行初步清洁工作 清除脏污及污染源 建立清洁和润滑标准 就设备的保养需求对操作员进行培训 贯彻实施一个综合性的维护系统 对保养效果进行定期审查 Total Productive Maintenance (TPM) * 为什么清洁? 不恰当的清洁所带来的负面影响: 故障 产品缺陷 加快设备磨损 产量降低 设备磨损 正常磨损: 尽管正确操作仍然会发生 加快磨损: 由于误操作及疏忽于保养导致加快磨损 Total Productive Maintenance (TPM) * 清洁可作为磨损检查 清洁可减缓磨损速度 接触设备可发现异常情况 采取保养措施可延长使用寿命,避除故障 Total Productive Maintenance (TPM) * 常见的设备缺陷 断线 软管磨破 漏油 漏气 散热剂泄漏 托架损坏 电线裸露 多余及废弃的器具 防护装置损坏或不见 Total Productive Maintenance (TPM) * 设备故障 专家估计与移动装置相关的机器故障有60%是由于缺乏或不适当的润滑导致的; 建立设备故障资料库 收集并管理故障资料 分析故障趋势及形式 定期展开和发布总结报告 包括用于定期回顾之用的会议议程报告 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 步骤4 (续） 目视管理 张贴设备润滑工作示意图 标示油位玻璃管的上下线 所有的气管,水管,油管及冷却剂管区分标示 张贴OEE的图表分析 公布本年度截至目前为止的保养成本 公布5S审查的得分情况 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 步骤5 由维护人员执行的PM作业 目的:预防机器故障---在发生故障之前解决 注意事项: PM作业内容由维修及生产人员共同订立 保全主管须确保PM作业的有效性 Total Productive Maintenance (TPM) * TPM 步骤6