塑料成型工艺与模具设计说明书.docVIP

目录 第一章 塑料成型工艺性分析 3 1.1 塑件分析 3 1.2 注射成型过程及工艺参数 4 第二章 拟定模具结构形式 5 2.1 分型面位置的确定 5 2.2 确定型腔数量和排列方式 6 2.3 模具结构形式的确定 7 第三章 注射机型号的确定 7 3.1 所需注射量的计算 7 3.2 注射机型号的选定 8 3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数校核 8 第四章 浇注系统的形式和浇口的设计 11 4.1 主流道的设计 11 4.2 冷料穴的设计 13 4.3 分流道的设计 14 4.4 浇口的设计 15 4.5 浇注系统的平衡 16 第五章 成型零件的结构设计和计算 16 5.1 定模部分的型芯与型腔 16 5.2 动模部分的型芯 19 5.3 成型零件的强度及支撑板厚度校核 20 第六章 模架的确定和标准件的选用 21 第七章 导向机构的设计 22 第八章 脱模推出机构的设计 24 第九章 排气系统的设计 25 第十章 温度调节系统的设计 25 10.1 冷却系统 25 10.2 加热系统 27 设计总结 27 参考文献 28 塑料成型工艺性分析 1.1 塑件分析 该塑件为塑料套，如图1-1所示， 图1-1 塑件零件图 图1-2 塑件三维图 分析该塑料可知，本塑料套为阶级圆筒直壁塑件，中间为一台阶，而且有一个17的圆环，周边是四个加强筋。 该塑件为塑料套,所用材料为PS(聚苯乙烯),无颜色要求,生产批量为中批量。 由塑件图分析可知,精度未注,采用一般经济级精度6级。所用塑料为聚苯乙烯,该塑料流动性好,注射充型流动平稳,塑件外设置有脱模斜度,脱模斜度为30′-1° 1.2 注射成型过程及工艺参数 PS材料介绍 聚苯乙烯（PS）是一种热塑性树脂，由于其价格低廉且易加工成型，因此得以广泛应用。聚苯乙烯有均聚物（透明粒料）或增韧接枝共聚物或与弹性体的共混体（抗冲击聚苯乙烯IPS）形式。聚苯乙烯共聚物在物理性能和热性能上比均聚物有所提高。这几类聚苯乙烯有多种品级，如标准IPS和标准透明品级、抗环境应力开裂品级（ESCR）、耐紫外线级。阻燃级、耐磨级、制轻质制件的高挠性品级、可发泡品级、超初级以及低残余挥发分品级等。聚苯乙烯树脂用于制造日常生活中的一次性餐具、汽车部件、包装材料、玩具、建筑材料、电器和家庭用品等。聚苯乙烯无色透明，能自由着色，相对密度 g/，也仅次于PP、PE，具有优异的电性能，特别是高频特性好，次于F-4、PPO。另外，在光稳定性方面仅次于甲基丙烯酸树脂，但抗放射线能力是所有塑料中最强的。聚苯乙烯最重要的特点是熔融时的热稳定性和流动性非常好，所以易成型加工，特别是注射成型容易，适合大量生产。成型收缩率小，成型品尺寸稳定性也好热性能：最高工作温度为60～80℃。当加热至Tg以上，PS转变为高弹态，且保持这种状态在较宽的范围内，这就使其热成型提供方便。PS的热变形温度为70～80℃，脆化温度为-30℃，PS在高真空和330～380℃下剧烈降解。无定形料，吸湿小，不须充分干燥，不易分解，但热膨胀系数大，易产生内应力。流动性较好，可用螺杆或柱塞式注射机成型。宜用高料温，高模温，低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔、变形.。 可用各种形式浇口，浇口与塑件圆弧连接，以免去处浇口时损坏塑件。脱模斜度大，顶出均匀。塑件壁厚均匀，最好不带镶件，如有镶件应预热。 吸水性极小，成型前可不干燥。模温30-60度，料温140-200度。 2.性脆易裂，热膨胀系数大，易产生内应力。 3.流动性较好，应注意模具间隙，防止缩孔、飞边。 4.宜采用高料温、高模温、底注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔、变形，但料温过高，容易出现银丝，料温底或脱模剂多则透明性差。 5.可采用各种形式的浇口，脱模斜度宜大，顶出力均匀，以防开裂。 6.塑件壁厚均匀，最好不带嵌件，各面应圆弧连接，不宜有缺口、尖角。 pa 保压力 30~40MPa 注射时间 0~3s 成型周期 40~90s 保压时间 15~40s 冷却时间 15~60s 注：源自参考文献[1]中的表4.1 拟定模具结构形式 2.1 分型面位置的确定 在塑件设计阶段，就应该考虑成型时分型面的形状数量，否则就无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面选择是否合理，对塑件质量工艺，操作难易程度和模具设计制造有很大影响。因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 分型面的选择原则[1]： 分型面的选择应便于塑件脱模和简化模具结构，选择分型面应尽量使塑件开模时留