拨叉831008的工艺规程及粗铣Φ32孔上端面的工装夹具设计(校正版).docVIP

拨叉CA831008加工工艺设计 及粗铣上端面专用夹具设计 姓 名：_ 王子嘉 专 业：_ 机械设计制造及其自动化 学 号：____ 1090810110 班 号：___ 0908101 _ 指导教师：_ __王广林 ___ _ 哈尔滨工业大学 2012年 12月 20日 一、零件分析 （一）、零件的作用 CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）、零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ20 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ50为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ50 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求，50 的孔上下两个端面与φ20 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、工艺规程设计 （） 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。考虑到零件年产量为4000件，已达到中批生产的水平，故采用金属型铸造毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，首先选取工件底面作为粗基准，以支撑板大平面支撑底面作为主要定位面，限制3个自由度，铣削上下端面。之后选取φ20 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一个固定V形块和一个活动V型块支承这两个φ32的外轮廓作定位面，限制3个自由度，再以一个大平面支撑加工过的底面，限制3个自由度，达到完全定位， （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点，，，工艺路线方案一:工序钻扩两孔φ20工序半精铣底面工序粗镗 半精镗孔φ50工序粗铣 半精铣φ32端面工序粗铣 半精铣φ50端面工序粗铣φ32圆柱侧面工序钻锥孔φ8及M6底孔工序攻螺纹M6工序半精绞 精绞两孔φ20 工序1切断工序1去毛刺 清洗工序1终检工艺路线方案二:工序1 工序2端面工序3孔工序4工序5 精铣端面工序6 孔工序7 粗铣面工序8 粗铣面工序9 工序10 与M6螺纹孔底孔工序11 工序12 圆柱面侧面工序13 3、工艺方案比较分析:方案一是先加工内孔φ20再以φ20孔为基准加工底面，然后加工φ50内孔而方案二 先加工底面，以底面为基准加工各面及φ20内孔由方案一可见φ20孔为基准加工底面精度易于保证，，可保证便于定位加工，符合中批生产要求方案二较为合理 工序1 铣面/以φ32端面为基准，选用X式和专用夹具工序粗铣φ32圆柱面/以底面为基准，和专用夹具工序钻扩孔φ0/以底面32圆柱面为基准 工序精铣面/以32端面为基准工序20孔为基准，选用Z550立式钻床与专用夹具 工序2上端面/以底面为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具 工序工序20孔为基准，选用XA6132卧式铣床和专用夹具 工序钻锥孔φ8/以为基准选用Z钻床及专用夹具 工序32圆柱面侧面/以一面两孔为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具 工序1去毛刺清洗工序1终检机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉零件材料为HT200，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯 跟据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1）、由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工 （2）、铸件的圆角半径 按表2.2.1简明设计手册 选则金属型铸造 R=3-5mm拔模斜度外表面30’。毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力 （3）、两内孔φ20 ，考虑其孔径较