23讲§9–1拉刀拉削方式.pptVIP

第三节 拉刀的合理使用 二、消除表面缺陷 拉削时表面产生鳞刺、纵向划痕、压痕、挤光、环形坡纹和啃刀等是影响拉削表面质量的常见缺陷，其形成原因很多，其中主要有：刃口钝化或微小崩刃、刃口粘屑，刀齿刃带过宽或宽度不均、前角太大或太小、拉削过程中产生振动。 消除拉削缺陷，提高拉削表面质量的途径： 1）提高刀齿刃磨质量，防止刃口微刃产生并保持刃口锋利。各齿前角和刃带宽度保持一致。 2）保持拉削过程稳定性，增加同时工作齿数，减少精切齿和校准齿的齿距，提高拉削工艺系统刚性。 3）合理选用拉削速度，避免速度过低产生爬行，过高产生振动。 4）使用硬质合金拉刀、涂层拉刀、激光强化高速钢拉刀等，这对于提高拉削速度，减少拉刀磨损、提高拉刀寿命和改善拉削表面质量均有良好作用。 5）合理选用与充分浇注切削液。 * 本章主要讲解内容 拉刀的组成及设计 第九章 拉刀 第一节 拉削特点及拉刀类型 一、拉削特点 拉刀是一种多齿刀具，拉削时由于拉刀的后一个(或一组)刀齿高出前一个(或一组)刀齿，从而能够一层层地从工件上切下金属(图9-1)，以获得较高精度和较好的表面质量。 9-1拉削过程 拉削加工与其他切削加工方法相比较，具有以下特点： (1)生产率高 由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿多(如图9-1所示为三个)，切削刃总长度大，一次行程能够完成粗—半精—精加工，因此生产率很高，尤其是加工形状特殊的内、外表面工件时，效果尤为显著。 (2)拉后工件精度与表面质量高 由于拉削速度比较低(目前一般不超过0.30m／s)，拉削平稳，切削厚度薄(一般精切齿的切削厚度为0·005∽ 0.015mm)，因此可加工出精度为IT7～8，表面粗糙度Ra3.2～0.5的工件，若拉刀尾部装有浮动挤压环,则可达Ra0.4 ∽0.2. (3)拉刀耐用度高 由于拉削速度小，切削温度低，刀具磨损慢，因此拉刀的耐用度较高. (4)拉削加工应用范围广 拉刀可以加工出各种形状的通孔及没有障碍的外表面有些其他切削加工方法难于完成的加工表面，可以采用拉削加工完成. (5)拉床结构简单 拉削一般只有主运动，进给运动靠拉刀切削部分的齿升量来完成,因此拉床结构简单，操作也方便。 二 拉刀的类型及用途 1）按加工表面的不同，可分为：内拉刀和外拉刀 图9-3各种内拉刀和外拉刀 a)圆拉刀 b)花键拉刀 c)四方拉刀 d)键槽拉刀e)外平面拉刀 2）按拉刀构造不同，可分为：整体式和组合式 图9-4 装配式拉刀和镶齿平面拉刀 a)装配式拉刀 b)镶齿平面拉刀 3）按受力方式，可分为： 拉刀和推刀 在拉伸状态下工作 在受压状态下工作 用于加工余量较小的内表面或修整热处理后的变形量 图9-6 拉刀和推刀的工作方式 a)拉刀 b)推刀 4）链式连续拉削： 普通拉削时，工件不运动， 拉刀作主运动。为了提高生产率和实现自动化生产，出现了链式连续拉削方式。如图9-7所示。图中拉刀固定不动，被加工工件装在连续运动的链式传送带的随行夹具上作主运动，从而实现连续拉削方式。这种拉削方式已在汽车制造业中得到应用。 图9-7链式传送带连续拉削 1-拉刀 2-工件 3-链式传送带 为了提高拉削的生产率，近年来高速拉削已逐渐采用。高速拉削所用机床应有足够的刚度和运动精度，应有较大的速度范围(v=1～50m／min)。试验表明，高速拉削不仅提高了拉削生产率，同时也改善了工件的表面质量，提高了刀具耐用度。采用硬质合金机夹拉刀进行高速拉削，已在汽车工业加工缸体中得到应用，拉削速度为25～35m／min。 第二节 拉刀的组成与拉削方式 一、拉刀组成 以圆拉刀为例，拉刀的组成如图9-8所示：前柄、颈部、过渡锥部、前导部、工作部、后导部组成，对于长或重的拉刀还必须作出支承用的后柄部。 拉刀工作部分的结构参数有：齿升量 ，即切削部前、后刀齿（或组）高度之差；每齿上具有前角γ0 ，后角α0 及后角上有刃带，在相邻齿间作出容屑槽。 拉削层尺寸有：拉削长L,切削厚度和切削宽度 图9-8 拉刀组成及拉削示意图 前柄——用于将拉刀装夹在拉床的夹头中以传送运动和拉力。 颈部——用于连接头部与刀体，一般在颈部上刻印拉刀的标记。 过渡锥——使前导部能顺利进入初孔(工件上予先加工的孔)，起对准中心的作用。 前导部——起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查拉削孔径是否符合要求。 切削部——它担负主要的切削工作，其刀齿尺寸逐渐增大，又分为粗切齿与精切齿两部分。有的拉刀在粗切齿与精切齿之间还有过渡齿。 校准部——用于校准与修光被切