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质量检验基本知识培训 目录 引 言 案例分析 第一节 概述 第二节 ISO9000标准与质量认证 第三节 GB/T2828.1-2003抽样检标准 与质量检验 第四节 统计过程控制 第五节 抽样检验 结束语 第一节 概述 质量检验方法 单位产品 批产品 致命缺陷 重缺陷 轻缺陷 微缺陷 官能检验 物理和化学检验 统计过程控制要解决两个基本问题：一是工序质量状况是否稳定；（用控制图来进行测定）二是过程能力是否充足。（通过过程能力查定来实现）。 2、产品质量特性值及其波动性 反映产品质量特性的数值称为质量特性值。 根据产品质量特性值特点，可分为计量值和计数值. 计量值——是指可以用量仪加以测定并具有连续性质的数值，如直径、璧厚、化学成分等。 计数值——是指用“个数”表示的并具有连续性质的数值。计数值又可以分为两类：只能用件数表示的合格或不合格，称为记件值；只能用点数来表示质量特性值的，称为计点值，如气泡数、疵点等。 产品质量特性值波动性： 在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。 3、质量波动的原因 产品质量的波动值，常称为误差。在加工一批零件时，误差的大小和方向的变化时随机的称为偶然性误差。误差的大小和方向或保持不变或按一定规律变化。称为系统性误差。 产生偶然性误差的原因称为偶然性因素。偶然性因素在加工过程中是不可避免的，这时的工序过程状态称为处于稳定状态或统计控制状态。 产生系统性误差的原因称为系统性因素。系统性因素在加工过程中是能够发现并消除的，这时的工序过程状态称为非稳定状态或非统计控制状态。 在过程控制中，通常采用加工精度来反映质量波动的程度。精度是误差的反义概念。 精度可分为： 准确度——反映系统误差的影响程度。 精密度——反映偶然误差的影响程度。 精确度——反映系统误差和偶然误差综合的影响程度。 精确度高 准确度差，精密度高。 准确度高，精密度差。 精确度差 二、工序能力及其计算 工序能力是指工序在一定生产技术条件下所具有的加工精度，即工序处于稳定状态下所具有的实际加工能力。 工序能力指数是指导该工序的加工精度能满足公差要求程度的大小。数值上，工序能力指数是技术要求或产品公差（T）与工序能力（P）的比值。 由于生产处于稳定状态时，影响工序能力的偶然因素（随机因素）的综合作用结果近似地服从正态分布，因此，可采用正态分布的特征参数标准（σ）作为工序能力的定量单位，一般用“6σ”表示。若取8σ 或10σ ，尽管精度高，但要求的设备精度、操作水平高，相应的制造成本也会大大增加。 工序能力指数计算 1）分布中心与公差中心重合的情况 当分布中心与公差中心重合时，可直接利用Cp值的定义进行计算。由于母体标准差（σ）一般很难找到，通常用样本的标准差（s）代替 当尺寸分布与公差中心有偏离时，应对 Cp进行修正，修正办法是乘一个修下值K。 KK——修正值； M——公差范围中心值 X——实际尺寸分布范 围的中心值； ε——分布中心与公差中心 的绝对偏移量。 X 工工序能力指数的判断见表。 表 Cp或Cpk 值的大小 判 断 1≤ Cp(Cpk) 1.33 能力尚可，但当Cp接近1时，则可能产生超差危险，应加以控制 Cp(Cpk)=1.33 理想状态 Cp(Cpk)≥1.33 能力充足 Cp(Cpk) 1 尺寸分布不能满足公差要求，应立即采取措施，改变工艺条件或严格进行全数检查，也可考虑放宽标准 Cp(Cpk) 0.67 已产生大量废品，应立即采取措施 三、工序质量控制图 1、基本原理 1）在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。 造成质量特性值波动的原因——是由于材料、方法、设备、测量、操作者和环境这6个因素的变异。 2）制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下，其质量特性值波动的原因、波动的大小和统计分布是不相同的。 3）以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础，确定控制界限。 4）当测得的质量特性值超过控制界限，说明制造过程失去控制，有系统原因存在。这时就应该找到原因恢复正常。并采取措施消除系统原因，使制造过程。 控制图基本上分为两大类：计量值（尺寸、重量等可以测量的连续性数值）控制图和计数值（如不合格品数、缺陷数等离