MSA培训教材.pptVIP

测量系统分析（MSA） 一、测量系统概念 概念：是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。 二、测量系统分析的目的 目的：为了更好地了解误差的来源，评估测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。 三、测量系统分析的时机 试生产阶段，凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。 品质保证部根据测量设备的使用频率和其精度，认为有必要进行测量系统分析时。 操作工和检验员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。 当对通过测量获得的数据有怀疑时，可进行MSA分析。 当顾客提出要求时，应进行MSA分析。 四、测量系统分析注意事项 进行MSA分析之前，应确保进行MSA分 析所用的测量仪器经过适当的校正并被判定是合格的。 五、 测量系统分析方法 重复性和再现性-均值极差法 重复性 又称量具变差/设备变差，指由一个评价人采用 同一个测量仪器，多次测量同一零件的同一特性 时测量平均值的变差。 重复性和再现性 再现性 又称作业者变差/评价人变差，指由不同的评价人，采用同一个测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 重复性和再现性 GRR 又称量具重复性和再现性，它是对测量系统重复性和再现性合成变差的估计。 零件变差 符号PV，指零件与零件之间的变差。 重复性和再现性 分级数 符号ndc，指覆盖预期的产品变差所用不重叠的97%置信区间的数量。 物理意义是：零件变差和量具测量变差的比值。应大于等于5。 重复性和再现性分析方法 选择同一型号规格的10个样件并编为1-10号 ，这10个样件必须能代表实际的过程变差范围，即这批样件应包含这个规格的从最大到最小的不同值。 选择三名专门从事此样件测量的人员进行实际测量，重复测量3次。（参加测试人员不能知道测试次序） 将采集的结果值记到提供的数据表后，报告表将自动计算出所有的参数值。 重复性和再现性的可接受准则： A 误差低于10%——通常认为测量系统是可接受的。 B 误差在10%到30%之间——基于应用的重要性、测量装置的成本、维修的成本等方面的考虑，在采取一定的控制措施和或改善计划情况下，暂时是可以接受的。 C 超过30%——认为是不可接受的——应该作出各种努力来改进测量系统。 D 过程能被测量系统区分开的分级数（ndc）应该大于或等于5。 E X图中的点1/2以上不在控制界限内、R图的点全部在控制界限内。 稳定性——控制图法 稳定性 或称飘移，指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 稳定性分析方法: 选择一个落在产品测量中程数的生产零件作为样本 每天测量标准样本1次，持续25天，数据记入稳定性分析报告 计算均值（）和极差（R） 评估测量系统稳定性 判定依据 符合下列各点之一就认为过程存在异常因素： 1)??点子在控制界限外或恰在控制界限上； 2)??控制界限内的点子排列不随机。 排列不随机表现为： 连续9点在中心限的一侧 连续6点上升或下降 连续14点交替上下 判定依据 在点子随机排列的情况下,符合下列各点之 一就认为过程处于稳态 ： 1)??连续25个点子都在控制界限内； 2)??连续35个点子至多1个点子落在控制界限外； 3)??连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。 不稳定性的原因 仪器需要校准 仪器，设备或夹紧装置的磨损 正常老化或退化 缺乏维护：如腐蚀、锈蚀 基准出现误差 环境变化，温/湿度、振动、清洁度 应用---零件尺寸，位置，作业人技能，疲劳，观测错误等 校准不当 假设试验法 以下为判断所用的指标 有效性 Effectiveness(E) - 即判断“合格”与“不合格”的准确性 E= 实际判断正确的次数/可能判断正确的机会次数. 漏判的几率 Probability of miss(P-miss) - 将“不合格”判为合格的机会 P(miss)=实际漏判的次数 / 漏判的总机会数. 误判的几率 Probability of false alarm(P-FA) - 将“合格”判为不合格的机会. P(false alarm)=实际误判次数 / 误判的总机会数. 偏倚 Bias(B) - 指漏判或误判的偏向. B=P(false alarm) / P(miss) B=1, 无偏倚 B1, 偏向误判 B1, 偏向漏判 假设试验法 由专家或可作标准的人员选定12个样品 1/2 合格 1/2不合格 分析人员把12个样件分别编为1