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9S管理在企业现场管理的应用研究

1背景及意义

中国企业在20世纪80年代逐渐引入5S理念，随着经济的迅速发展和科技的不断进步，6S、7S理论在欧美发达国家的企业管理中得到了广泛的应用与发展。9S理论是由早期的5S、6S、7S等渐渐引申而来，9S理论与架构的出现，标志着该理论的进一步完善，并逐渐成为现代企业现场管理的主要趋势。

企业推行9S管理关键是所做的内容和达到的效果。有效开展9S管理活动，可提高企业管理水平和人员整体素质，从而增强企业竞争力。现场管理是企业管理的重要组成部分，反映企业管理水平的前沿阵地。所以，提高企业现场管理水平，对于企业的自身发展意义重大。

在目前可查阅的文献中，研究5S管理的论文居多，涉及9S管理的则相对较少。9S管理研究主要集中在医院管理、高校管理等方面，针对企业现场管理的文献较少。有鉴于此，本文结合企业现场9S管理的推行实践经验，通过梳理9S管理的实施流程，总结相关的实施技巧，为企业推行9S管理提供新的管理思路。

29S管理概述

2.19S管理的构成要素

9S管理是在5S管理的基础上，进一步的深入拓展和重构升华。结合现场管理的实际经验，提炼出有别于常见9S管理的构成要素，常见9S管理的要素包括：整理、整顿、清扫、清洁、节约、安全、服务、满意和素养。而本文中的9S管理包括：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、

安全(Safety)、节能(SavingEnergy)、学习(Study)、永续(Sustainability)、素养(Shitsuke)。以上9个要素中，学习和永续体现企业持续打造学习型组织的管理目标，节能体现绿色生产、构建节能环保企业的社会责任，素养是开展其他要素活动的基础。9S管理各要素的实施原则和实施要领，如表1所示。

2.29S管理的目的

现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等要素进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合

图1现场9S管理的重要意义

表19S管理要素的实施原则和实施要领

管理要素

实施原则

实施要领

整理

区分物品，一留一弃

全面检查工作场所；制定要和不要的基准；按照基准清除不需要的物品；每天进行自我点检。

整顿

科学布局，存取便捷

确定物品摆放方法；规定物品摆放位置；进行物品标识；做到物品的可视化管理。

清扫

清除垃圾，美化环境

划分责任区域，不留任何死角区域；明确物品的清扫方法、周期等；自己使用的物品，自己清扫。

清洁

遵守制度，彻底清洁

员工本身也要清洁，保持工作服清洁，仪表整洁；员工精神上“清洁”，懂礼仪、尊重别人；消除混浊的空气、粉尘、噪音等，预防职业病。

安全

作业再忙，安全勿忘

彻底推行安全活动；建立各级安全检查制度；定期排查安全隐患；隐患及时整改关闭。

节能

节约能源，绿色生产

制定合理的能源使用标准，积极改善作业环境；物尽其能，切勿随意丢弃；以主人翁的心态对待公司的资源；逐步推行绿色生产方式。

学习

自我学习，开拓创新

将学习创新作为工作的一项基本职能；制定科学合理的组织学习提升计划；内部学习和外部学习相结合；组织内的每位员工应树立终身学习的理念。

永续

持续改善，保持卓越

应将持续改善作为管理创新的基本举措；不断地巩固管理成果，确保管理活动始终处于PDCA的螺旋式上升运行；持续提高客户(内部客户和外部客户)满意度。

素养

长期执行，养成习惯

持续不断地培训和教育，完善员工的知识体系和技能水平；制定员工行为准则，帮助员工提高个人综合素质；领导以身作则，定期检查现场的执行情况。

理论·实践

状态。

企业经营管理的最大目标是提高营业额，创造利润，与员工共同发展，让企业得到永续经营。9S管理是企业发展的基础管理，9S管理为质量、效率、成本、交货期、技术和人力等要素提供基础保障，最终增强企业团队的凝聚力，提高企业的核心竞争力(如图1所示)。9S管理水平的高低，代表着企业管理者对现场管理认识的高低，也决定了现场管理水平的高低。

3现场9S管理的流程

图2现场9S管理流程图

企业应建立公司级9S管理委员会和9S管理实施小组。9S管理委员会负责公司9S管理的统筹工作，9S管理实施小组负责9S管理的具体现场实施。

现场9S管理过程可参照PDCA的原则，主要包括班组计划(P)、现场实施(D)、审核评价(C)及沟通改进(A)四个步骤的循环流程，流程