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产品质量控制制度

为贯彻落实“质量第一、客户第一”的质量方针，加强本公司质量管理工作，不断提高本公司产品的质量和市场竞争力，特制定本制度。

第一条本制度适用于所有产品的质量管理工作。

第二条本制度所涉及的各部门必须严格遵照本制度执行。

第三条品质部部长对本公司执行国家的有关质量方面的法规和公司的产品质量全面负责。

第四条技术部门要从设计、工艺规定、操作条件及技改措施等方面保证产品质量。

第五条安全生产部为现场工作提供安全、适宜的生产环境。

第六条营销部按合同要求提供满足顾客要求的产品，广泛收集顾客意见。

第七条财务部负责实施质量成本管理。

第八条各生产车间必须加强技术业务培训，使上岗员工熟练掌握操作方法，认真遵守操作条件和工艺卡片，搞好工序控制。保证生产、储存、运输和装卸环节中的产品质量。

第九条本公司质量控制目标

1、实现全年无重大质量事故。

2、实现一级品率达20%以上。

3、创建优质品牌形象，提供一流质量服务。

第十条严格执行国家及有关部门制定的产品质量标准。

第十一条品质部要严格执行国家标准、行业标准和企业标准。已有国家、行业标准的产品，不得为其另订标准。但可以制定高于国家标准或行业标准的企业标准；没有国家、行业标准的产品可以为其制定企业标准。企业标准的制（修）定，由品质部提出标准草案，报总经理批准。

第十二条对于品质部自行制定的产品质量标准，每年年底前参照以往质量实际至少重新校正一次。

第十三条原材料订购一般应按照公司原材料质量验收标准执行，也可按照国家及行业内部标准执行，对于既无公司质量标准又无国家标准或行业标准的原材料，经公司总经理同意，可按生产厂家的企业标准订货，但在订货的同时必须向生产厂家索取质量标准和检验方法。

第十四条每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证和化验单，否则不予接收，原材料的质量合格证由资材部指定专门岗位存档备案。

第十五条对于进口原材料，必须附有口岸商检质量检验合格证和厂家生产质量证明。在无质量证明而我厂又不具备检验手段时，资材部请示主管领导后，方可准其进厂和使用。

第十六条对于各种进厂原材料的质量证明，生产部门设专人负责保管及建立质量台账，台账要记录原材料名称、数量、进厂日期、生产厂家、质量标准等内容。

第十七条对于需要进行化验分析的原材料（进口原材料除外），在其入库前由资材部门通知品质部取样进行分析。没有经过品质部检验的原材料，使用单位有权拒绝使用。

第十八条生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“三不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的成品不入库。要及时发现异常，迅速处理，防止损失扩大。

第十九条为保障过程质量，生产车间和技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量、强化工艺纪律，要做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制、工艺状态的验证等工作，使生产过程处于稳定的受控制状态，从根本上预防和减少不合格品的产生。

第二十条生产过程中的质量把关实行三检制：自检、互检、总检。

1、自检

由各工段班组内部按照质量标准对自己的生产加工对象在生产过程中进行控制把关。

2、互检

车间内部各工段班组之间实行下道工序接到上道工序的制品时应检查上一工序产品的质量是否合格方能继续作业的制度。

3、总检

由品质部进行总体把关，对产品进行全面检查。

第二十一条生产过程中申报检验的规定

1、操作人员在本工段生产完成后，必须经过质量检验人员实施首检确认合格，方能转入下一工段继续生产。

2、在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时报检。

3、每个工段生产完成转下一工段时应报检。

4、已形成产成品需入库时应报检。

第二十二条异常情况的处理规定

1、生产部门在生产过程中发现异常现象应及时将信息反馈给当班生产主管由其进行处理，如因工艺设备质量因素不能调整时，应及时向主管领导汇报，并立即停止生产作业，待找出异常原因并加以处理确认正常后方可继续生产作业。

2、质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈至当班主管，如因工艺备品或设备问题导致异常情况无法处理时，质检员有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续生产。

3、发现异常的原因与相关部门有联系时（如原材料问题属资材部，设备故障原因属设备部，工艺问题属技术部），生产部应及时通知或邀请各相关部门加以解决，不得延误。

4、重大质量事故发生时，应及时上报上级主管直至生产部经理予以处理。

第二十三条生产过程中关于不合格品的赔偿规定

1、生产过程中因非人为因素产生的不合格品，不得追究操作者的责任。

2、属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，超出规定指标范围的操作者应承担所造成经济损失的1%-