2024年-TnPM设备管理体系（精编）.ppt

长期性故障的消除确定失效模式引进单次故障分析表，进行4M原因分析确定一个系统来支持它（停机统计表）培训相关操作人员和维修人员*确定预防性维修系统从单次故障分析中总结原因针对原因实施行动和对策建立计划维修系统(PM支柱）对计划维修系统进行实施*现场管理中何时使用“红牌”整理不合格需继续改善的对象需继续清理的对象物品用途不明物品劣化、变质、不良脏污、不清洁的物品未处理好的事件或问题*4M原因分析Material:材料Method:方法Machine:设备Man:人*培训结束谢谢使用吉海宁**从左到右依次为：清洁紧固４０％，润滑不良１３％，磨损老化１０％，精度劣化１０％，工艺失误８％，操作不当５％，损坏维修３％，设计不良２％，其他原因５％．*VisualManagementistheeasyidentificationofdevicessothatnormalandabnormaloperatingconditionsareobvioustoanyoneataquickglance.Weneedtoknowimmediatelywhensomethingisn’tright.Wewanttobeabletoquicklydetectabnormalitiesandtakeactiontofixthem.Examplesare:ReservoirsaremarkedwithhighandlowlimitsGaugesaremarkedwithupperandloweroperatingpressuresAirlinelubricatorsaremarkedwithhighandlowlimits;cleaningandinspectionroutenumbersareassignedandvisible.Pipesandhoseshaveflowdirectionindicatorsandarecolorcodedtoshowtypeoffluid.Greasefittingsaremarkedwithcleaningandinspectionroutenumbers.Electricmotorshavearrowsshowingdirectionofrotation.Fastenersarematchmarkedtoshowcorrecttightness.Also,hazardousanddangerousareasanditemsarecolorcodedforimmediateidentification.Identifycorrectlocationsandquantitiesforstoredconsumableitems.Instructionsarepostedonhowtorespondtoabnormalconditions.VisualManagementisanintegralpartofthe5S’s.Createaplaceforeverything...Example:floormarkingoutlines,shadowboards,fluidindicators,warninglights.Thishelpsmakeeachperson’sjobeasier.6S的分析整顿依据使用频率、重量、种类、体积、数量等对使用物品进行分类对工作现场进行规划，分成多个区域对必要物品进行“定置管理”整顿原则：定质、定量、定位、专项、易视、易取、易还*整顿*车间——机器设备?机器设备保养良好，防护罩齐全。（维修保养记录齐全）?机器设备上不摆放不必要的物品?设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。?不用的设备集中管理、定期处理**车间——物料配件☆原材料及附件、备料堆放整齐☆成品、废品分开放置明确区域区分☆下脚料作好分类、及时处理。☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向*车间——车类?小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点?待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放*车间——计测器、工具、夹具、模具?器具分类放置(公用性和专用性