车间精益生产改善总结报告.ppt

旋转胶波工作状态 试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比 作业方式 工号 姓名 日产量 人均产量 备注 竖胶波徐永虎 154 164 产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量徐发 178 卢柱耀 186 杨先江 160 许应官 177 满国栋 192 刘炫 100 旋转胶波徐永虎 922 132 产量取自7月16日L9545SDA437款的产量， 节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业徐发卢柱耀杨先江许应官满国栋刘炫 台擦王立功 156 149 产量取自台擦精益生产线6月16日至6月21日L1425SDA39款的平均产量潘献芳 191 蓝梅玲 170 谢佳柱 121 蓝广和 149 廖裕 138 覃以芳 134 杨育邦 178 樊展甫 124 蓝锦英 128 覃艳花 147 试验阶段旋转胶波作业分析 试验阶段旋转胶波问题点分析 改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法 过程存在的困难 解决方案 预期效果 改善点 生产线重新布局：两排擦砂台由同方向擦改成面对面擦砂，料架统一放置于擦砂台前面；模板架由一字形摆放改成更利于流水化生产布局 员工习惯擦砂台前后各一个料架，不认为这样改变会增加他们的产能，反而会使他们的工作区域变窄。 经过现场测量物流路线和先使部分工位按新布置图摆放，发现新布局并没有使员工工作区域变小，通过实际操作让员工了解新布局的确实能减少搬运强度等好处 减小取货、交货搬运的物流长度，为实现专人配货和模板猫须工序内实现流水化生产奠定基础。 SOP导入实施：由原来的不同员工有不同擦砂方式改成统一擦砂方式。 部分员工不认为SOP规定的操作方式是最优的。样板线内员工存在不同的擦砂方式，每一种擦砂方式差不多，没有特别优异的，且不同的擦砂方式优点很难通过数据量化。 不断完善SOP，与样板线内所有员工开会讨论修改，根据少数服从多数的原则确定最优的擦砂方式。 通过统一的操作方式，从生产过程中控制品质问题。 品质标准导入实施：原来小组长根据力度板以及凭着自己的经验查货，改善有数据依据的查货方式。 QC、小组长认为没有必要在生产现场中使用品质标准，因为一直以来都是根据经验判断查货也没有什么太大问题。 不断宣导品质标准导入的重要性，使QC、小组长从意识上接受新的检查方式。 统一检查标准，检查过程中意见有分歧的可以依据品质标准进行判定。 计划外离岗登记：生产过程中随意性离开工作岗位改变成生产过程中离岗登记的管理方式。 部分员工认为没有必要登记，登记内容不真实。 现场宣导、监督。 了解员工计划外离岗情况，为管理提供帮助。 工具盒的应用：以前擦砂所需要的工具都没有固定的位置放置。 减少寻找浪费，目视化管理 品质看板、生产看板投入使用 使员工了解每日生产信息。 ●可定量式效果评估方法（举例说明） 目标项目 原数值 目标值 改善值（6.1-7.26） 改善达成率 稼动率 78% 85% 82.22% 60.3% 猫须不良(力度轻) 1.71% 0.86% 0.48% 144.7% 擦砂不良(散位不够) 3.25% 1.63% 1.05% 135.8% 生产效率 74% 96.2% 95% 94.6% 人均产量 119 件/天 178 件/天 176 件/天 96.6% 项目 改善前 改善后 现场状态 现场人员、物料混乱，不便管理 固定工作岗位和休息制度，便于管理 人员积极性 纪律松散，团队意识不强（上班时间随意走动、离岗） 严格上下班时间，有比较强烈的集体荣誉感 看板的使用 没有生产看板、品质看板，目视化管理为零 生管看板、品质看板投入使用，让员工随时了解每日生产状况和个人品质问题等，使效率，品质意识扎根每位员工心中 造成的影响 每个生产小组间毫无影响。没有相互学习的意识 大货组自己主动效仿样板线的生产模式，起到了很好的带头作用 4、改善效果评估 ●不可定量式效果评估方法（举例说明） 没有实现专人配货，生产过程还是由员工自已取货送货，影响新布局优点的发挥和人力资源浪费。 多能工没有能完全实现，工序内、工序间产能的不平衡导致生产过程中存在