常见注塑缺陷原因分析.pptVIP

注塑成型产品原则上都是依据规格/标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产中它的变化仍是相当广泛而复杂的。有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们应从产品所产生的缺陷，来分析判断产生问题的原因，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改变或更换所使用的原料，就可以解决问题。 注塑过程中出现的问题很多，主要有“产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。 注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。 下面将逐一分析各种常见缺陷及异常现象产生的原因,并探讨解决问题的方法。 下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法： 二、缩水(凹痕) 1、塑胶材料方面 不同塑胶原料的缩水率请参见附表一。通常易缩水的原料都属于结晶性塑料，如尼龙、百折胶等等。在射出过程中，结晶性塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，结果体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。 附 表 一 2、注塑技术方面 3、模具及产品设计方面 下表即为缩水可能产生的原因及改善方法： 三、银纹（料花、水花） 1、塑料本身含有水份或油剂 2、原料受热分解 ★ 3、空气 四、披峰（飞边） 五、烧焦（困气） 下表即为烧焦（困气）产生的原因及改善方法： 六、缩孔（真空泡） 下表为缩孔（真空泡）产生的原因及改善方法： 七、水波纹 下表即为水波纹产生的原因及改善方法： 八、喷射纹（蛇纹） 下表即为喷射纹产生的原因及改善方法： 九、流纹（流痕） 下表即为乱流纹（流痕）产生的原因及改善方法： 十、夹水纹（熔接线） 下表即为夹水纹产生的原因及改善方法： 十一、裂纹（龟裂） 下表即为裂纹（龟裂）所产生的原因及改善方法： 十二、顶白或顶爆 下表即为顶白产生的原因及改善方法： 十三、成品表面无光泽 下表为成品表面无光泽产生的原因及改善方法： 为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点： 1、同一塑件中厚薄相差太大； 2、存有过度锐角； 3、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。 下表即为胶件翘曲变形的原因及改善方法： 十五、黑条（黄气） 下表即为黑条产生的原因及改善方法： 十六、混色 下表即为混色产生的原因及改善方法： 十七、拖花（拉伤） 十八、透明度不足 十九、尺寸偏差 二十、剥离（起皮） 下表即为剥离（起皮）产生的原因及改善方法： 二十一、冷料斑 下表即为冷料斑产生的原因及改善方法： 二十二、黑点 下表即为黑点产生的原因及改善方法： 二十三、气纹（阴影） 下表即为气纹（阴影）产生的原因及改善方法： 二十四、色差 下表即为色差产生的原因及改善方法： 二十五、强度不足 下表即为强度不足产生的原因及改善方法： 二十六、气泡 下表即为气泡产生的原因及改善方法： 二十七、金属嵌件不良 下表即为金属嵌件不良产生的原因及改善方法： 二十八、盲孔 注塑过程中，胶件内柱孔位的成型孔针掉落，柱位无孔的现象称为盲孔。产生盲孔的胶件为不良品，需落模重新装成型孔针。 在此，我们仅就模温对PC制品的内应力做试验： ②是将制品放在烤箱中用120℃的温度进行退火处理，然后在室温下冷却， 再放在四氯化碳溶液中浸 泡90S（室温20℃），有很 轻微的裂痕，说明经过热 处理，内应力被释放很多。 ③是在常温下冷却后将产品放在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20℃），有一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格。 上述图例中，只是改变射胶时间和射胶压力而已（模温度90±5℃），从实验得知：②③是由于过量充填的情况下，在浇口处形成较大的内应力，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20℃）有很轻微的白点，内应力较①已有明显改善。④是在射胶时间和射胶压力方面做了调整，前提是保证外观质量，实验结果OK。 B、注塑生产中特有的异常现象 一、喷嘴流涎（流涕） 在注塑过程中，熔料塑化时，从喷嘴内流出熔料的现象称为喷嘴流涎（流涕）。接触式注塑作业中，若喷嘴流涎，熔料流到主流道内，冷凝的胶料会影响注塑的顺利进行（堵塞浇口/流道）或在胶件表面造成外观缺陷（如：冷斑、缩水、缺胶等），特别是PA料最容易产生流涎。 下表即为喷嘴流涎产生的原因及改善方法： 下表即为漏