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3.1 尺寸精度 3.2 表面质量 3.3 形状和结构设计 3.4 脱模斜度的设计 3.5 壁厚的设计 3.6 加强肋及其他增强结构 3.7 支撑面的设计 3.8 圆角的设计 3.9 孔的设计 3.10 螺纹的设计 3.11 齿轮的设计 3.12 嵌件的设计 3.13 铰链的设计 3.14 标记、符号、文字 3.15 塑件结构件的力学设计 3.16 塑件的计算机辅助设计 塑件设计原则: 　　⑴满足使用要求和外观要求 　　⑵针对不同物理性能扬长避短 　　⑶便于成型加工 　　⑷尽量简化模具结构 1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力（注射量、锁模力、工作台面） 3、塑件尺寸精度 所获塑件与产品要求尺寸的符合程度 影响塑件尺寸精度的因素： 　 1、模具制造的精度，约为1/3。 　 2、成型时工艺条件的变化，约为1/3。 　 3、模具磨损及收缩率的波动。 　 对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度 影响最大； 大尺寸制品则收缩波动为主要。 尺寸公差的确定 先查表3.2，根据塑件的材料品种及用要求选定塑件的公差等级，再从表3.1中查取塑件尺寸公差。 　1、塑件的表面质量要求: 2、表面粗糙度要求 ①一般，型腔表面粗糙度值要求比塑件低1-2级。 ②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③型芯表面相对型腔表面略为粗糙。 ●塑件的内外侧凹陷较浅； ●成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类仍带有足够弹性的塑料； 模具可采取强制脱模。 3.4 脱模斜度设计 为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件， 必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的 斜度α，在模具上称为脱模斜度。如图3-7 一般来说，塑件高度在2mm以下者可不考虑脱 模斜度。 如果塑件结构复杂，即使脱模高度很小，也 必须认真设计脱模斜度。 3.4 脱模斜度设计 3.4 脱模斜度设计 3.4 脱模斜度设计 ⑴脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取0.5°-1.5°。 ⑵一般情况，塑件外表面斜度可比内表面的小些。 ⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。 ⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。 (5)塑件结构复杂,应选用较大斜度。 3.5 塑件壁厚设计 塑件的最小壁厚应满足的条件： *保证塑件的使用时的强度和刚度。 *使塑料熔体充满整个型腔。 壁厚推荐值:(P37-38)表3.5、表3.6 3.5 塑件壁厚设计 3.5 塑件壁厚设计 目的:提高塑件的强度和防止塑件翘曲变形。 单纯增加壁厚是不合理的，会带来成型问题。 方法一：增设加强(肋)筋；见图3-12 加强筋的正确形状和尺寸比例如图3-15所示。 将薄壳状的塑件设计为球面、拱曲面、凸缘或皱起等，可以有效地增加刚性、减少变形。 当塑件较大、较高时，可在其内壁及外壁设计纵向圆柱、沟槽或波纹状形式的增强结构。 3.7 塑件支承面的设计 3.7 塑件支承面的设计 3.7 塑件支承面的设计 当塑件底部有加强筋时，应使加强筋高度低 于支承面至少0.5mm 。如图3-20 紧固支承面用的凸耳或台阶应有足够的强 度，避免截面突变，凸耳应用加强筋加强 , 如图3-21 3.8 塑件圆角的设计 3.8 塑件圆角的设计 3.8 塑件圆角的设计 孔与孔的距离，孔边至塑件边缘距离应不 小于孔径。 固定用孔因承受较大负荷，可设计周边增 厚来加强。如图3-23所示。 　　　 塑件上常见的孔分通孔和盲孔两大类。　　　 成型通孔时型芯的三种结构形式（图3-24） 　　　盲孔：盲孔只能用一端固定的型芯来成型。为避免型芯弯曲，对于注射和压注成型，孔深不得大于孔径的４倍；对于压缩成型，平行与施压方向的孔深度为孔径的２倍． 　　　对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在不影响塑件的条件下，可在塑件的下方设支承柱来支撑。如图３-２５所示。 　　　 　　　 　斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型芯来成型。如图３-２６所示 　1、塑件上螺纹成型可用以下三种成型方法 ①模具成型 ②机械加工制作 　 ③在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。 　 2、塑料螺纹的性能特点： ①塑料螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。 　 ②塑料螺纹的精度不高，一般低于GB3级。 塑料螺纹起止端应留出